金隅冀东首条60人的智能化万吨线——坐在家里上就可以操作的水泥企业
日前，水泥人报道了陕西铜川冀东水泥万吨线紧张建设的现场。据了解，冀东水泥把国家“一五”期间建设的陕西省耀县水泥厂旧址的4条水泥生产线迁建到惠塬工业园区，建设一条日产熟料水泥1万吨的生产线，项目总投资约20亿元。预计2021年6月底前建成投产，建成后将是金隅冀东集团首条智能化万吨示范生产线。届时将打造国际一流、国内领先、西北首条日产万吨，超低能耗、超低排放的熟料水泥国家级示范生产线。建成后预计年实现销售收入14.08亿元，税收2.88亿元。这条生产线具有两个最显著的特点：一是绿色，绿色体现在它整个的运行指标符合二代水泥指标，比现在的指标优化20%，还体现在协同处置，能够把城市产生的废弃物通通入窑烧掉，起到城市净化器的一个作用，还有一个特点，就是超低排放，它整个的排放指标比现行指标降低70%以上，将来的这个工厂干净无尘，是花园式工厂。第二个特点是智能化，智能体现在整个专家操作系统，具有自我学习，自我优化和自我完善的职能，智能还体现在通过无人机巡检，把数据传递到中央控制室进行处理，散装水泥可以采用ETC似的方式装车，袋装水泥可以是机器人装车。智能还体现在通过5G网络可以实行远程操控，坐在家里就可以操作水泥企业，整个水泥生产线有60个生产工人就可以运行了。
尧柏建材铜川万吨线——将代表中国水泥万吨线最先进的工艺水平
铜川尧柏万吨线项目是尧柏集团转型升级、结构调整的关键项目，铜川新型绿色建材产业园最重要的子项目，规划建设西北首条超低排放、智能化水泥熟料生产线，采用第二代新型干法水泥技术以及新工艺、新装备，项目建成确保各项指标处于国内、国际领先水平。陕西省此前出具的环保批复显示，这条生产线采用国际最先进的二代智能化新型干法水泥工艺技术，建成后主要污染物排放、综合能耗等均可下降50%左右，每年可压减水泥产能150万吨，且年直接减少煤炭消耗23万吨左右。
截止目前，尧柏项目桩基工程完成95%，熟料库环梁和地沟达到正负零，计划年内主体完工。
该条生产线目前是全球最先进的第二代新型干法水泥生产线，运用工业互联网及远程控制系统技术，实现无人工厂和无人车间，全线员工不超过100人。同传统规模生产线相比，该条生产线员工数量降低50%，人工干预度小于30%，劳动生产率提高2倍。除了操作智能化，项目生产线还十分注重环保。整条生产线采用先进的氮氧化物排放抑制系统，排放低于50毫克，粉尘排放低于10毫克，实现超低排放，建设‘花园式’工厂。同时，我们配套全球最大规模水泥窑协同处置系统，年处置各类危废、固废、生活垃圾20万吨。
全球最大万吨线装备全部国产化，主机设备全部是“华新造”
此前，华新与黄石市签约建立“百年复兴基地”，在阳新县富池镇建设全球最大的万吨水泥生产线，做强主业;在开发区建设科技园，延伸上下游产业链。根据公司规划，到2025年，将实现总产值600亿元，相当于再造一个华新。新生产线的4个特点：水泥原料的减耗和能源减排是全球同行业最高水平;每天可处理3000吨城市生活垃圾，每年可处理15万吨工业危废物，相当于一条生产线为300多万人的生活服务，还能消化湖北大部分开发区产生的有机废弃物;生产线装备全部国产化，主机设备全部是“华新造”;与华为携手，在全国同行业中率先从工业智能化向数字化转型。
近年来新投产项目无论是否万吨线，都在智能化和节能减排上发力。
在建5000t/d水泥生产线，建成投产后可实现8人/班
丽江古城西南水泥日产5000吨熟料水泥生产线项目，将在明年春节前建成投产。在节能方面，项目生产线采用六级低阻预热器，并建设15兆瓦纯低温余热发电系统，热回收效率提高10%以上，较传统水泥企业能耗利用率提升10%，真正实现能耗高效利用。
据了解，项目将建设一条智能型日产5000吨熟料，采用五六级可切换运行的旋风预热器带在线喷腾式分解炉，装备及技术为目前世界最先进的新型干法水泥智能生产线。西南水泥的这个项目，不是一个简单的技术改造或者扩能的一个项目，它大量地采用了我们的工业互联网、人工智能、工业机器人等设施设备。它可以从现在的工业生产线当中每一个班次需要七八十个人在技改之后每一个班次从矿区到产品的装车整个生产线只需要八到九个工人。
红狮水泥第一条全智能化生产线,电耗达到了国际领先水平!
永州红狮水泥红狮控股集团投建的第一条全智能化生产线。建设过程中，永州红狮采用了国际上最先进的新型干法工艺，主机选用大型辊压机，较之其他企业使用管磨、立磨，能节约电能30%。水泥磨选用大型辊压机，电耗降幅也在20%以上。生产电耗达到了国际领先水平。同时，采用六级旋风预热器，比同行业广泛使用的五级旋风预热，能降低10%的煤耗量。这些先进技术的使用，让永州红狮成为了水泥生产行业的技术标杆。在降能耗的同时，永州红狮致力减排放。累计投资7400多万元，对生产过程全部配置大型高效除尘设施，窑尾颗粒物排放小于每立方15毫克，氮氧化物、二氧化硫的排放远远低于国家限额标准。
配套建成了18兆瓦纯低温余热发电机组，年发电量达1亿度，相当于节约标煤约1.2万吨。目前，永州红狮水泥已成为“花园式”工厂，厂区、车间都达到了“星级酒店”的管护效果。
全椒海螺全球第一个实现了水泥生产全过程智能化的工厂
全椒海螺目前全球第一个实现了水泥生产全过程智能化的工厂。生产线以智能生产为核心，以运行、维护保障、智能管理为三大平台，拥有数字化矿山系统专家优化控制系统、智能质量控制系统、供销物流信息管理系统、设备管理及辅助巡检系统、能源管理系统，做到决策智能化、运行自动化、管理可视化、故障预控化、全要素协同化。全椒海螺全流程智能化水泥工厂投运以来，生产人员减少约18%，设备故障停机率降低约20%，生产效率提升超过20%、资源综合利用率提升约5%，能源消耗下降超过1%、C02减排超过2.5万吨/年。 经测算，全椒海螺智能工厂投运后，两条生产线综合运转率达94.26%，公司劳动生产率提升19.96%，每年带来的综合经济效益超过2000万元。
国内首条4500t/d智能生态示范线,遵义赛德日产4500吨水泥熟料生产线
贵州西南水泥旗下遵义赛德水泥有限公司日产4500吨水泥熟料生产线。采用在线监测和控制技术，为国内首条4500t/d智能生态示范线，全厂人员控制在80人以内，熟料标煤耗93.8kg/t，熟料综合电耗46.6kWh/t，水泥综合电耗68 kWh/t，粉尘排放低于10mg/Nm3。
世界最低能耗示范线：泰安中日产5000t/d新型干法水泥熟料生产线
泰安中联智能制造方案由智能矿山、智能物流、智能质控、智能生产、智能巡检、智能远程六个方面组成，智能化是助推水泥企业实现节能降耗、设备保障、减员增效、管理提升四大目标实现的最佳途径。
泰安中联的智能化生产线已经达到了超低排放标准，企业环境污染物排放低于国家标准限值70%。在能耗方面也步入了行业“领跑者”的行列，早在2018年企业就实现了吨熟料煤耗93.5kg，熟料综合电耗45度。企业生产线定员仅95人，为中联水泥熟料全能生产线岗位编制最少的一家单位，其中一线生产人员仅50人。
