目前，我国干法水泥球磨机都是以钢球为研磨体而设计的。因此，陶瓷球的级配设计原则也要参照钢球级配的设计原则来确定。二者的主要区别如下：
(1)陶瓷球最大球径的确定。
按公式：
依据入磨物料最大粒径，先计算出最大钢球球径;然后确定陶瓷球的最大球径，即：比理论计算的钢球球径大一级。
如果前仓使用钢球，后仓使用陶瓷球，则遵循前后仓级配交叉一级的原则，并考虑陶瓷球质量轻的因素，选择陶瓷球的最大球径应比前一仓的最小钢球球径大一级，这样有利于实现前后仓的粉磨能力平衡。
(2)陶瓷球采用四级配球，陶瓷球的各级装载量不能平均分配。
陶瓷球一般采用四级配球，各级装载量要兼顾紧密堆积的原则，使其空隙率尽量减小，提高陶瓷球与物料的接触机会和研磨效率，有利于对水泥颗粒的球化造粒，改善水泥产品的使用性能;
经过多次工业性试验，我们发现各级陶瓷球的装载量，不宜采用平均分配的原则。;而采用“前少后多”的分配方案(如：20%:20%:30%:30%)效果较好，即：大球所占比例略低于小球的比例。
(3)陶瓷球填充率与工艺流程无关
钢球级配设计时，要考虑按粉磨系统流程(开路、闭路)，来确定多仓磨的各仓研磨体装填形式：前仓高、后仓低，前仓低、后仓高，或前后仓持平等，以便控制磨内物料流速和出磨物料细度。由于陶瓷球材质轻，在球磨机运转过程中，处于倾斜状态的陶瓷球，会产生较松散的活动空间;相比钢球、钢锻的研磨仓，其物料流速快、通风阻力小;一般情况下，陶瓷球仓适宜的装载量都要低于钢球(钢锻)仓;所以，无论是开路粉磨系统，还是闭路粉磨系统，陶瓷球仓的填充率都高于前面的钢球(或钢锻)仓。
如果前仓装钢球、后仓装陶瓷球，后仓应增加填充率2%～3%，才能保持前、后仓物料流速基本平衡，并有利于控制出磨物料的细度值;因为，在相同粉磨时间内，钢球(钢锻)的研磨能力强、粉磨速度快。
多次工业试验证明：前仓钢球填充率应达到37%以上、尾仓陶瓷球的填充率在40%左右为宜，过高无益;过低无力。
