总之，￠4.2×13m联合粉磨系统、水泥磨二仓改用陶瓷研磨体，进行的PC 32.5和PO 42.5水泥生产试验，尽管是初步试验，尽管台时产量有所下降，已经取得了明显的节电效果，初步试验的总体情况见表01-02。
由表01-02可见，对于这台￠4.2×13m联合粉磨系统来讲，在水泥磨二仓由160t金属研磨体改用80t陶瓷研磨体后，球磨机主机电流由171A下降到110A，在系统台时产量略有降低的情况下，系统的平均粉磨电耗PC32.5水泥降低了4.08kwh/t、PO42.5水泥降低了5.03kwh/t。
从理论分析上看，还有进一步增加研磨体的空间，YN公司的试验仍在继续，台时产量有望进一步提高、粉磨电耗有望进一步降低，让我们拭目以待。
案例2：2015年11月初～12月中旬，浙江的H水泥集团，在其φ4.2×13m联合粉磨系统水泥磨二仓、在其φ3.2×13m联合粉磨系统水泥磨一二仓整磨，试用了J公司的陶瓷研磨体。并在取得初步成功后，即决定在其集团内不同规格的水泥粉磨系统上全面推广应用。
该公司共有84台水泥粉磨系统，截止到2016年6月底，推广使用陶瓷研磨体的水泥磨已达50多台，而且剩余的水泥粉磨系统多数是不具备使用条件的，有的辊压机不闭路、有的干脆就没有辊压机。该公司的推广速度不谓不快，应该积累了不少的经验。但可能是由于商业机密的需要，该公司不大情愿对外宣传，所以笔者也缺乏详细的推广资料，这里只能就侧面了解的一些情况给大家作一介绍。
2015年11月初，试用第一台，φ4.2×13m水泥磨，只在二仓上试用，在试用了10天后的总结显示：生产PO 42.5水泥，台时产量降了约5t/h左右，节电达4kwh/t水泥以上。
2015年12月初，试用第二台，CF公司的φ3.2×13m水泥磨，生产PC 32.5水泥，将一二仓全部更换为陶瓷研磨体，在试用了10天后的总结显示：粉磨电耗比试验前降低了6kWh/t左右，达到了<20kWh/t水泥的高水平。CF公司有2台Ф3.2×13m开路球磨机联合粉磨系统，磨前配置有辊压机和打散分级机，将1号磨作为陶瓷研磨体试验磨。1号磨改用陶瓷研磨体前，入磨物料细度为80um筛余<20%，台时产量约150t/h左右，粉磨工序电耗约25kWh/t左右，将一二仓全部改用陶瓷研磨体的目标确定为粉磨工序电耗降到20kWh/t水泥以下。试验自2015年12月初开始，经过几次适应性调整，到2016年1月份取得了如下结果：在比表面积基本不变的情况下，台时产量平均为140吨，比原来的150吨下降了10吨左右;工序电耗由原来的25度下降为19.5度。到目前为止，该磨机换用陶瓷研磨体后，已正常运行了半年多，陶瓷研磨体磨损很小，至今没有补球必要。值得一提的是，该粉磨系统在使用陶瓷研磨体前的电耗就只有25kWh/t左右，生产PO 42.5水泥，这在国内外都已经是非常先进的指标。何以如此，主要是将入磨细度控制得较细(80um筛余<20%)，一般在17%～19%左右。入磨细度80um筛余<20%，是一个什么概念?这不是谁都能随便做到的，这不仅体现了使用者对辊压机系统的节电作用有充分的认识，而且系统的设计和装备要具备相应的能力，说明我们在辊压机系统的设计上还有潜力可挖，这一点值得大家深思。
