新型干法水泥生产技术已经成为水泥生产的主导工艺，近几年的规模发展迅速，技术与装备水平也飞速提高。对每一个新型干法水泥(或水泥熟料)企业来说，这种先进技术要充分发挥更高效益空间，离不开中控操作员的高素质及操作水平。中控操作员必须熟练掌握工艺流程，掌握PC系统的控制、连锁关系，能够用运行曲线趋势图掌握设备的运行状况。中控操作水平的高低直接关系到企业的生产成本。本文就我公司中控操作灵活地解决多起突发性事件的案例进行介绍，仅供参考。
1 石灰石离析料块的解决
生产初期，石灰石储存仓下料时有离析料块现象。原因是：取料机取料时石灰石落入仓内，大料块离析到储存仓圆周，入仓时，仓内料位上涨，没有离析料块出仓;一旦停止取料20 min(台时450 t/h)，仓内料位下降至一定程度，储存仓圆周离析料块集中出仓，既影响生料质量又影响磨机产量。经过实践，操作员采取石灰石取料机和生料磨机同步运行的措施，在保持一定料位的情况下，取料机的台时同等于磨机所需石灰石产量，出仓石灰石始终保持一定均匀程度的混合料块[1]。
2 硫酸渣溜子堵塞的预防措施
每到雨季，原材料较湿，特别是硫酸渣，调速板喂机和定量给料机中间衔接溜子内粘料特别严重，有时能把溜子彻底堵死，岗位工处理一般在30 min以上。实践证明，若遇到此情况，中控迅速改变操作方法，将定量给料机的配比调大于正常值，从而调整板喂机转速进行配料。这样，板喂机给定的硫酸渣小于定量给料机需求量，衔接溜子内不存一点料，避免了溜子内因存料粘连堵塞的现象。
3 砂岩蓬仓的应对措施
2009年8月27日17∶10时砂岩因潮湿蓬仓，中控随即喂入同等量高铝土(生料中Al2O3偏低时适当掺入)，避免了生料磨因断料而停车(按规定断料10 min停生料磨)，17∶30时砂岩处理正常喂料，且18∶00时生料质量接近正常。
4 硫酸渣定量给料机给料量的调整
2009年8月下旬，硫酸渣因Fe2O3含量较低，定量给料机16 t/h满量程运行，出磨生料中Fe2O3含量1.7%，低于指标(1.95±0.1)%。要想将出磨生料中Fe2O3含量提上来，有以下几项措施：
(1)增大定量给料机减速电机，增加给料量。这需要备件，必须停车更换，不现实。
(2)增加硫酸渣中Fe2O3的含量。储存仓内已有库存，当前状况不能立即改变。
(3)降低生料磨台时，调整原料配比，相对增加硫酸渣给料量。但增加了生料成本和电耗。
(4)中控立即通知电工，将硫酸渣定量给料机给料量虚、实参数D02由原来的1.41调至1.38，即：调整后显示的16 t/h料为18 t/h。 出磨生料中Fe2O3含量达到(1.95±0.1)%的控制指标。
5 启磨时间的安排
我公司生料磨选用POLYSIUS AG RMR57/28-555立式辊磨， 该磨机启动快，一般从开辅机到主机运行需要不足3 min时间。辅机的组启动(生料均化库库顶收尘器、入库斜槽风机、入库输送提升机、长斜槽风机、磨机减速机润滑站、主电机和循环风机油站、液压站、旋风筒下分格轮、密封风机、回转下料器、循环提升机、选粉机、循环风机等)需要1 min，磨机启动条件满足后，开动辅传电机(减小了主传电机启动时的负荷)，辅传运转期间需开喷水8 m3/h左右，磨辊将磨盘上的物料辗成料垫，确保启动后的料层。辅传电机运行时间为120 s，此时间内可以调节各系统阀门开度，将循环风机进出口阀门开至95%，同时将入窑尾袋收尘器短路阀门关至0%，循环风阀门开至95%，让窑尾废气全部从磨内通过。阀门调节后，辅传电机仍有30 s运行时间，后来，我们将辅传电机运行时间从120 s改成90 s后主电机运行，且配料站给料机和入磨皮带同时启动。这时磨机可以按理想台时喂入，完成磨机的启动。改变了以前开辅机并调整好阀门以后再启磨的操作模式，避免了辅机空负荷运行90 s，从而降低了生料电耗。
6 立磨启动必要条件的信号抢注
生料立磨启动时，必要条件缺一不可，其中磨辊压力油站在开磨前启动，油缸调整平衡，保压系统正常后，油站发出“允许启动”和正常运行信号，此2项均是磨机启动的必要条件。近一段时间，液压油站“允许启动”不保信号，时有时无，而立磨启动其它条件均已具备，辅机空负荷运转严重影响生料电耗。后来，经过操作员的摸索，将立磨启动其它条件具备，当此信号闪出的瞬间，立即启磨，抢注液压油站 “允许启动”信号。待磨机启动运行后，再查找原因并处理。
7 生料立磨入磨皮带开车走空料的措施
一旦检修或入磨皮带故障需将物料走空时，原料调速给料机与磨机有连锁，不能在磨机停车前停止运行，所以，以往岗位工需要到现场将棒形闸门栅死断料，调速给料机空运行，下料时重新拉开棒形闸门，费时费力。后来，操作员将450 t/h台时降至2 t/h，原料调速给料机只有运行信号而不下料，待入磨皮带把料走空后再停立磨，达到了入磨皮带在磨机运行时不用将棒形闸门栅死且断料的效果。
8 生料立磨循环提升机外排料的取消[2]
(1)循环提升机外排翻板的设计：该翻板的设计目的是当磨机停车后，已进入提升机的循环料经翻板自动打外排排出磨机，避免停磨后该循环料进入磨腔内，造成磨机填充率过高，开车时磨机负荷过重和吐渣循环量过大的现象。
(2)外排翻板对我公司的影响：我公司立磨运行状况较好，台时产量高(460～500 t/h)，除满足回转窑喂料外，每天都能在用电高峰期停车避峰4 h，提升机每天都需要排出磨外混合料约4 t，立磨距石灰石均化堆场较远，外排混合料只能运至砂岩堆场掺入砂岩中配用，对原料配料有影响。
(3)取消外排料：生产初期为了减少外排料，停磨时尽量降低外循环量，经多次实践，后来我们在现场将翻板置入磨位置，取消了自动外排，每次停磨时降低台时产量30 t，5 min后停磨(原料从配料站到入磨需100 s)，即便外排料进入磨腔，开磨时磨机负荷、外循环量均能达到设计要求。这样不仅彻底解决了外排混合料对原料配料的影响，而且对磨机产量影响不大，也能够节能降耗。
结合我公司实际情况，停磨前临时降产量杜绝外排混合料较为经济，若其它公司磨机离石灰石均化堆场较近，停车次数少，外排混合料运至石灰石均化堆场，原料对配料影响也不会很大。翻板在停磨时自动外排还是符合磨机运行要求的。
9 生料旋风筒漏水的克服
立磨旋风分离器顶部在长期运转中被磨透多个小孔洞，雨水通过这些孔洞进入生料输送系统，被雨水浸湿的部分湿料造成旋风分离器和生料输送长斜槽的堵塞。立磨正常运行时，即使有雨水进入生料输送系统，在大量成品生料的热量蒸发下也能将雨水蒸干，而不会导致堵塞现象;生料库存特别高或点检没有结束时，中控将入磨热风阀门打开50%，有80 ℃左右热风通过立磨旋风分离器，将漏进雨水蒸发，也可暂时克服生料旋风筒因漏水而导致锥部堵塞的现象。
10 增湿塔湿底的预防[3]
余热发电投用之前，当回转窑刚止料，立磨停车，增湿塔喷水降温，在增湿塔出口气温低于180 ℃时易湿底。后来分析认为，此时窑尾高温气体中没有回灰料，部分喷水被热气流蒸发带出，但一部分没有蒸发掉的水汽落入增湿塔底部而湿底，将回灰提升机和输送长斜槽积堵。操作员采取的预防措施是：打开袋收尘器入口冷风阀门20%，水泵间断开停，既确保袋收尘器入口温度在180～200 ℃，又确保了入增湿塔水汽全部被热气流蒸发带走。
11 尾排风机液力耦合器温度高的处理
2008年12月下旬，尾排风机液力耦合器温度偏高(80 ℃)，原因是热交换器需要清洗，因接近年度大修，需要采取临时措施，现场在热交换器上淋水，稍微有效，但不太明显。中控采取了加大液力耦合器转速(52%→82%), 减小尾排风机入口阀门开度(95%→82%)，在确保调整前尾排风机的拉风量和负荷率的情况下，解决了液力耦合器温度高的问题。
12 尾排风机轴承温度异常升高的急救
尾排风机前轴承温度异常升高，45 ℃→62 ℃→83 ℃→52 ℃，中控推测信号隔离器损坏，要迅速解除温控连锁，通知电工检查后将隔离器换新，轴承温度恢复至45 ℃正常。此操作避免了因温控连锁导致循环风机、高温风机停机而造成的生料磨、大窑的停车事故。
13 旋风筒内筒挂片掉落的协调
2009年8月27日19：00时，中控室操作参数显示预热器北列C3旋风筒锥体负压大幅度地频繁波动，波动量由-2 500 Pa ～-3 200 Pa降低到-1 350 Pa甚至更小。中控迅速将预热器分料阀由南50%、北50%分料改为南70%、北30%分料，并通知巡检工检查预热器北列C3筒锥体，及时清堵、打空气炮，并进行锥体环形反吹。当时怀疑C3内筒挂片有一部分掉落(随后检修得到证实)，因为考虑到第三天计划检修，通过采取相应的措施，没有止料，一直维持正常生产到第三天检修。
14 高温风机进风口塌料[4]
现象：我公司纯低温余热发电试运行中出现了高温风机进风口频繁塌料的故障。塌料时高温风机电流急剧升高，转速由882 r/min直线下降到750 r/min，甚至613 r/min，进风口负压由7 200 Pa减小到6 000 Pa左右，负荷电流由正常的185 A瞬间上升至290 A。现场能够听到高温风机发出沉闷的响声，能看到灰尘向高温风机壳外溢出，数秒后增湿塔下面的回灰螺旋输送机向外冒灰。塌料的原因是SP炉灰斗积灰较多，排灰不畅。
中控操作迅速做以下调整：
(1)为了防止预热器因塌料造成堵塞，视情况适当减小入窑生料喂料量;
(2)为了防止高温风机电流长时间超限而跳闸停车，适当关小其进风口阀门，待塌料结束后恢复正常;
(3)立刻通知窑头巡检人员暂时远离窑口和篦冷机一段，防止发生溢出灰尘烧伤事故;
(4)因进磨热风风量减小，原料立磨应减小喂料量，适当降低选粉机的转速，避免进风减小引起振动值过大而停车。待高温风机塌料结束后，及时恢复选粉机的转速，防止出磨生料细度偏粗影响窑的煅烧。
15 红窑的急救
现象：红窑是指窑内窑皮或耐火砖丧失，而使该处窑筒体直接与热气流接触而发生筒体被烧红的现象。2008年10月31日19∶25时窑筒体40 m 处红窑，筒体扫描温度显示为420 ℃。
原因分析：此处耐火砖使用周期已到，因其他备件未到齐暂不停窑换砖;窑速过高，部分窑皮掉落。
补挂措施及相应的操作：
(1)降低窑速：窑速由4.3 r/min降低到2.9 r/min;
(2)降低产量：入窑生料量由425 t/h降至385 t/h;
(3)高温风机转速控制在860 r/min左右;
(4)掌握好用煤量：窑头用煤量在11.0～11.4 t/h，分解炉用煤量14.3 t/h左右，分解炉出口温度控制在860 ℃左右;
(5)窑头燃烧器进入窑内300mm;
(6)现场架一根气管用压缩空气对准暗红的窑筒体吹冷。
效果：20∶45窑筒体40 m 处红窑情况明显好转，筒体扫描温度显示为387 ℃。22∶10降至365 ℃，23∶00降至330 ℃，现场已看不见红色。通过采取以上措施，窑筒体40 m 处红窑现象消失，窑皮补挂结实，然后逐步提高窑速，当班恢复了正常生产。
16 篦冷机破碎机跳停的处理对策
篦冷机破碎机故障跳停，中控迅速停止篦冷机三段篦床，防止三段上的熟料继续向前推将熟料破碎机压死。接着通知巡检工检查，发现篦冷机破碎机卡有几块较大的窑皮。现场用风镐和大锤处理。此时减慢二段篦床速度(16次/min→9次/min)和一段篦床速度(12次/min→7次/min)、适当减慢窑速、减小入窑生料投料量。处理15 min后篦冷机正常运行，没有为此停窑而影响生产。
17 煤磨在选粉机故障下运行
2009年4月13日18∶00时，煤粉仓内储量高，煤磨停机避让用电高峰期，22∶00时开车，选粉机因电气故障不能启动，电气工作人员检查30 min无果。考虑到煤粉仓内储量较少，头仓10 t，尾仓12 t。为了确保回转窑正常喂煤，中控迅速解除煤磨系统连锁，改变常规操作方法，调节通风机阀门开度45%→30%，开启磨机后，降低喂煤量38 t/h→25 t/h，通风机负荷为14 A(正常为18 A)，这样，利用通风机拉风量选粉，既保证了煤粉细度，又确保了回转窑用煤量。运行至23∶00时，选粉机电气故障排除，煤磨操作系统恢复正常。
