我公司原有一台Φ3x11m闭路粉磨系统，使用老式旋风式选粉机，因跟不上时代的发展，控制的要求，于2012年更换为某厂TS-Ⅵ型三分离选粉机，当年取得了很好的经济社会效益。但随着科技的进步、对粉磨系统认知的提高，特别是本公司在磨前增设辊压机后，该台选粉机成为了我们提产增效的掣肘，于是，为提产降耗、降本增效，我们对本台选粉机进行了改造。
原有选粉机的工艺流程为：粉磨后的待选物料由磨尾提升机喂入选粉机中部，通过转子撒料盘缓冲板充分分散而落入选粉区。由循环风机产生的含尘气体通过下壳体进风口从选粉机底部进入选粉区，通过冲击折流锥在边壁效应的作用下，上升气体通过导流装置对物料进行分选。在离心力与空气阻力的平衡下进行有效的分级，经导向叶片导入涡流，较粗颗粒在重力作用下，沉降至出料口，再次进入磨内粉磨，合格物料经旋风筒进入细粉出灰装置入成品库。
该选粉机的主机设备为：循环风机：S-47;风机电机：160KW-4;额定电流：287A;转速：1150rpm;风量：75000m3/h;全压：5220/5079Pa;齿轮减速机：ZCB25V03-56;减速机电机：37KW-4;额定电流：69.7A;电动干油泵：0.55 KW -4;转速：17rpm。
改造前的准备及课题分析：增设辊压机之后，入磨物料变细，出磨入选粉机物料量增大，其中的合格成品量增大，选粉机当时选型偏小，在选粉机循环风机风量风压不变时，单位循环气体含尘浓度增大，使物料分级变差;同时结合正常运行时循环风机周围漏风点冒灰冲出较远的现象，初步判断选粉机内气体阻力较大。我们对循环风机风压进行了测定：空载时：风机进口：-4000Pa，出口：174Pa;带负荷时：进口：-1333Pa，出口：2233Pa，与我们的初步判断一致，同时实际测定的风压值远达不到设备给定的设计值。
通过上面的分析，我们设计改造方案为：一是降低选粉机内气体阻力，二是降低选粉机内气体的含尘浓度。
选粉机改造方案的实施：对于降低选粉机内气体阻力问题，通过我们打开选粉机测定，发现选粉机的导风叶片与进风方向存在约10°左右的夹角，我们将导风叶片调整到与胴体切向方向一致，即与进风方向一致。
对于降低选粉机内含尘浓度的问题，我们结合目前新上选粉机的循环风没有全部内循环，采用部分外排或全部外排，同时对选粉机进行补风的工艺流程，决定将这台选粉机改造成为循环风部分外排，以达到降低内部气体含尘浓度的目的。现阶段新上选粉机部分外排的出风管一般在循环风机的出风口前面一点，考虑到我们实际循环风机的风压偏小，实际改造时在选粉机旋风筒出风口到循环风机进风口风管中部，距离顶部弯管约1.5m处，以Φ700mm无缝钢管接入磨尾收尘器(接入之前通过风量计算，确定该收尘器能够达到新增选粉机循环风量20%以上处理风量的能力，没有另外增加收尘器)，同时在该无缝钢管上设置一个风阀进行外排风量的调节，在无缝钢管接口至循环风机的进风口之间靠近进风口部位设置一小型冷风阀进行补风。这样不仅使循环风的含尘浓度大大降低，同时也提高了选粉机系统的整体带料能力。
改造后整个选粉机系统效果评价：通过改造，选粉机运行参数对比如下：
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项目 |
取样点 |
细度筛余（%） | ||
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80μm |
45μm |
32μm | ||
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改造前 |
选粉机入料口 |
3.0 |
17.9 |
38.0 |
|
选粉机粗粉 |
4.9 |
28.7 |
55.3 | |
|
选粉机成品 |
0.3 |
8.3 |
20.8 | |
|
选粉效率（%） |
42.45 |
59.13 |
64.06 | |
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循环负荷（%） |
142.11 |
88.89 |
99.42 | |
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改造后 |
选粉机入料口 |
4.2 |
23.6 |
45.5 |
|
选粉机粗粉 |
12.6 |
47.2 |
71.2 | |
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选粉机成品 |
0.5 |
8.9 |
25.7 | |
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选粉效率（%） |
72.10 |
73.47 |
77.00 | |
|
循环负荷（%） |
44.05 |
62.29 |
77.04 | |
改造后不仅使选粉机系统运行环境条件大幅改善，同时，使该水泥磨台产提高了4吨/小时，降低了水泥的生产成本，提高了公司的经济效益。
