传统的管磨机+选粉机的粉磨工艺即圈流粉磨工艺，经管磨机排出的水泥粉体被输送至选粉机后被分离成一种水泥成品和另一种粗粉被送回磨内再粉磨，虽然克服了传统开流过粉磨现象，但也存在一些问题，一方面水泥产品中20-40um的平均粒径明显增多,另一方面熟料被粉磨成10-20um以下的含量极少，水泥的颗粒级配不合理，熟料强度没有最大限度的发挥出来，同时由于选粉机的回料量大再送回磨头，给磨机带来物料量的增多，料层加厚，流速加快，研磨时间缩短，粉磨效率下降，循环负荷的功耗增多。
针对上述圈流工艺存在的不足，采用我公司LX(理想)循环粉磨多点给料工艺进行技术改造，改造方法：(1)见图1;在原有管磨机的一仓尾部设置物料筛分装置和在筒体外部设置粗粉回料装置。使一仓尾部未磨细的粗粉，在一仓内进行循环粉磨，直至达到粒径2mm以下，才被送到二仓进行微细粉磨。(2)见图2;在原磨机一仓至二仓之间的筒体外部设置一个连续给料装置，将选粉机的回料粗粉直接进入到磨机的二仓进行粉磨，这样即不影响一仓对大颗粒物料的破碎，同时二仓对选粉机的回粉和一仓粉磨后的物料一起粉磨更加趋于合理。这使出磨大颗粒物料的含量大幅度减少，使选粉机选出的成品增多，粗粉回粉量减少，台时产量在原圈流粉磨工艺基础上增加20%以上。水泥产品中30-80微米的水泥熟料颗粒含量明显减少，5-30微米的水泥熟料颗粒含量明显增多。水泥强度明显提高，水泥熟料用量减少5-10%，水泥生产成本降低。
此工艺特点如下：
1、一仓采用循环粉磨技术;物料从筒体一仓进行粉磨后在进入二仓前采取了对物料进行筛选的方法，筛下的小颗粒则进入二仓继续研磨，筛上的物料大颗粒通过筒外圆周上的排料装置排出，进入到筒体外部循环回料管道，随着筒体的转动被送回前端回料装置进入到磨机进行再粉磨，直到物料的粒度小于筛孔的孔径后排出。这种易磨性较差的熟料和矿渣在一仓充分磨细后进入到二仓，为进一步细磨奠定了基础，水泥产品中20um以下的熟料所占的比例明显增多，水泥的颗粒级配趋于合理，水泥强度明显提高。
2、经一仓粉磨后的物料进入到二仓，其中80um的占35%，80um-0.5mm的占40%，0.5mm-2mm的占25%;从此颗粒分布情况看，已经达到普通管磨机的第二仓尾的粉磨分布值;也就是说，微粉管磨机的一仓粉磨效率已达到老式磨机的第二仓的粉磨效果，等于节省了老式管磨机第二仓的工作效率。把节省下来第二仓的工作效率，增加到第三仓的研磨效率上。因此，经过改造之后的磨机可以达到提高产量20%以上的效果。
3、改造前选粉机的粗粉被送回磨机一仓，选粉机回料粉在一仓产生缓冲垫层，影响大颗粒的物料的冲击和研磨，致使较多的大颗粒物料需要在磨内和选粉机中循环二至三次才能被磨细变为成品，这就是选粉机循环负荷会高达200%-300%的原因。改造后选粉机的回料直接进入球磨机的二仓，避免了一仓因回料量增大，致使料球比增大，造成饱磨的现象，直接影响一仓的冲击和研磨效率。改造后使一仓的破碎能力增强。
4、改造后选粉机的回粉被送至二仓内进行粉磨，这样与一仓流动过来的物料的颗粒直径差距缩小很多，物料粒径趋于合理，更加适应了二仓的研磨体直径的级配，提高了二仓和三仓的粉磨效率。这样使选粉机的回粉明显减少，由大于200%变成小于100%;这种良好的改善，既减少了提升、输送的负荷，也减少了电耗，更可减少选粉机的主电机的转速，还可减少主轴转数，大幅度减少选粉机的工作电耗。
5、磨机采用滚动轴承技术节电、节油、增产、提高设备运转率，北票市理想机械有限公司可对老式圈流工艺进行技术改造，改造后熟料掺加量减少5-10%,台时产量比原工艺提高20-25%。
6、对于现在市场使用中的水泥原料(黑生料或白生料磨)来讲，都是采用圈流的粉磨工艺，将原磨机改为双位进料循环粉磨管磨机之后，都会有上述的效果，产量提升幅度更大;当提高20%的产量之后，达到了立式磨机的技术指标。同样比立式磨运转率高、维修量小、产量平稳、操作方便等诸多优点。
改造前后见下图:
【来源：北票市理想机械工程有限公司】
