为了提高水泥熟料烧成热效率、降低能源消耗，在六十年代德国首先开发的悬浮预热器窑已发展成熟。七十年代，在此基础上日本开发了预分解水泥生产技术。预分解水泥生产技术一经问世就以其技术的先进性获得世人瞩目，它不仅使水泥熟料煅烧系统的热耗降低，而且单机生产能力大大提高，远超过同直径的湿法窑或传统干法窑。表1列出了不同生产方式的水泥窑的技术情况。
表1 不同水泥窑型的生产能力及热耗
干法:窑径(米)3.75 生产能力(熟/日)520 热耗(千焦/公斤熟料)5596.3
半干法:窑径(米)4.00 生产能力(熟/日)996 热耗(千焦/公斤熟料)4045
湿法:窑径(米) 4.00 生产能力(熟/日) 650 热耗(千焦/公斤熟料) 6219
新型干法(NSP):窑径(米)4.00 生产能力(熟/日)2000 热耗(千焦/公斤熟料)3600
我国在七十年代也自主开发了预分解水泥生产技术，例如中国建材研究院完成的石岭水泥厂日产4000吨熟料的四级预分解窑和八十年代初天津水泥设计院完成的日产2000吨熟料预分解窑。自八十年代以来，我国从国外引进了大型预分解窑的成套技术与装备，对促进我国新型干法水泥窑的技术发展和装备水平的不断提高起到了积极的推动作用。
1 新型干法水泥窑对耐火材的要求
传统水泥窑用耐火材料品种比较单一，最早全窑都采用Al2O3含量30~40%的粘土砖。自三十年代以后，为了提高窑衬寿命，在煅烧带开始配用Al2O3≥50%的高铝砖。随着窑规模逐渐增大和熟料产、质量的不断提高，煅烧带高铝砖使用寿命不能满足要求，欧洲在四十年代开始在煅烧带采用普通镁铬砖，到五十年代，发达国家已基本在煅烧带全部采用镁铬砖（少数用白云石砖）。预热带用粘土砖、分解带热端及冷却带采用高铝砖、烧成带采用镁铬砖这种配套方案基本满足了传统水泥窑的使用要求。
七十年代预分解水泥窑问世以后，开始时这种新型窑炉并未在实际生产中表现出明显的技术优越性，主要原因是运转率低，造成了预分解窑运转率低的原因除了设备故障因素外，主要是各部位的耐火材料不能满足使用要求，经常由于耐火材料需要更换维修被迫停窑。为了充分发挥预分解窑高效、低耗的优越性必须针对该窑型各部位的不同使用要求，研制多种耐火材料新品种合理配套使用才能提高运转率。
