我厂是在原正在建设中的Φ3.5m×145m、年产25万t的水泥湿法生产线的基础上改为回转窑规格为Φ3.5m×54m、日产1500t熟料的ILC型预分解窑，属非标准型的生产线。自1993年正式投产以来，出现了一系列的工艺问题，生产一直徘徊不前，开开停停，频繁点火开车，生产成本居高不下。为此，1999年4月，进行了一次技术改造。
1技改内容及优化措施
1.1技改内容
我厂预热分解系统、冷却系统在原设计中直接采用了南方某厂日产2000t熟料的设计方案，主机设备见表1。该系统按日产1500t熟料的生产能力考核，预热器规格偏大，窑炉煤粉无法按设计比例4.5∶5.5分配，制约系统工况的稳定。而篦冷机就其能力来说，对生产影响不大。自1993年正式投产至本次技改之前，存在的问题归纳为:1)预热器能力偏大，堵料、塌料现象较频繁；2)C1出口气体温度偏高，含尘浓度较大。3)窑内结长厚窑皮、结“大蛋”、结圈，造成熟料质量欠佳，窑尾密封漏料现象严重，甚至被迫停窑；4)“红窑”现象较频繁；5)篦冷机堆“雪人”及“红河”现象严重。
1.1.1配料方案的调整
根据几年来的生产工艺及质量情况，我厂提出相对提高硅率，减少煅烧时的液相量。确定三个率值的指标为:KH=0.90±0.02，SM=2.5±0.1，IM=1.5±0.1。
1.1.2煤粉的控制
确定煤粉细度控制指标为8.0%±1%，水分<1%。并采取一定措施，提高喂煤的稳定性。
1.1.3三风道喷煤管的正确使用
原三风道喷煤管前端已弯曲，喷嘴轻微变形，火焰形状分叉严重。为此更换成由天津院开发的新型三风道喷煤管。并确定喷煤管合理的坐标位置，同时加强内外风等调整手段，操作中控制适当的窑内填充率。
1.1.4C1内筒合理增长
技改前增湿塔下回灰螺旋输送机回灰量大，因回灰螺旋输送机能力不够，机械故障时有发生。经过适当加长C1内筒长度后，C1筒出口气体温度降低，气料分离效率得到提高，增湿塔下回灰螺旋输送机回灰量大大减少。
1.1.5ILC分解炉的改造
原分解炉见图1。
图1技改前分解炉
该分解炉属FLS公司的第二代产品，窑气与三次风在上升烟道混合喷腾入炉，煤粉在分解炉锥部对称喷入，炉顶为平顶并采用水平切向出口。自1993年生产以来，分解炉出口温度与C5出口温度倒挂现象严重，分解炉分解率低。天津院专家与我厂工程技术人员分析认为燃烬度低是煤粉在分解炉内滞留时间短，煤粉不完全燃烧所致。另外两喷煤嘴在分解炉锥部对称喷煤，易造成炉中“抢风”现象，也是造成分解炉出口煤粉燃烬度低的原因之一。而燃烬度低易加重C5分解任务，易造成结皮堵塞。C4下料完全依靠窑风带起，上升烟道较长，阻力大，因缺少可效仿的先例，也因缺乏相应的操作借鉴经历，曾经因窑风与三次风匹配不合理，而造成炉内形成“柱流”或“短路”。整个烧成工况很难稳定。针对原分解炉状况，以及为了提产，决定对原分解炉进行改造。
