水泥熟料煅烧技术是水泥生产的中心环节。预分解窑煅烧技术用于熟料生产，使回转窑产量大大提高，窑衬的稳定性增强，热耗降低，燃料选择范围加宽，大气污染程度大大降低。在生产中，由于操作人员技术的理论水平和实践经验存在差异，加之系统设计的些许不合理，预分解窑煅烧技术的优势不能充分发挥，这在一些新型干法水泥生产线上是常有的事情。预分解窑煅烧技术优势发挥的关键在于是否合理把握好风、煤、料的配合。根据近几年的生产运行实践，笔者仅就窑内通风量的控制提出一些看法与同行交流。
1 对预分解窑窑内通风量的要求
(1)在头煤用量波动范围内始终有足量的O2供燃料燃烧，保证窑内不出现还原气氛，而且使窑内O2适度偏大控制。
众所周知，长期以来窑尾结皮一直是众多预分解窑生产线的一大难题。为了缓解结皮，一方面要控制原燃料有害元素的带入量，另一方面得减少有害元素在高温带的挥发以增加出窑熟料有害元素的带出量。本文以国内普遍的硫过剩为例。硫的挥发系数随窑内O2量增加而降低。窑内硫挥发量主要来自CaSO4的热分解：
CaSO4=CaO+SO2+1/2O2
这是一个可逆反应。在温度一定的条件下，当O2量增加时，反应利于向左进行，CaO、SO2减少，CaSO4增加;否则反之。国外实验室对不同O2量的SO2测定认为：O2量4%左右是抑制热生料中SO2挥发的关键点，当O2量大于4%左右后，生料中SO2释放量明显地大幅下降 ;且随O2量的进一步增加，生料中SO2释放量继续下降 [1]。
窑内存在不完全燃烧时，部分煤粉落在料面上，硫酸盐与C作用，生成SO2：
K2SO4+C→K2O+SO2+CO
CaSO4+C→CaO+SO2+CO
这是SO2挥发量增加的又一途径。
另外，烧成带温度提高及烧成带物料停留时间增加，SO2挥发量均会随之增加。
以上情况的种种组合使熟料携带出窑的硫酸盐含量变化范围颇宽。而窑尾烟气中SO2浓度过高，致使结皮加剧，影响窑内通风，还原气氛更浓，SO2挥发更多。结果，系统陷入恶性循环之中，熟料产质量也受到影响。窑内还原和还原─氧化反应在窑砖内产生体积效应(包括反复地收缩与膨胀相更迭的体积效应)，砖的结构弱化，强度降低，窑砖易于损坏。
(2)窑尾缩口等部位的风速足以保证日常运行中不塌料，而分配给三次风管的通风量能满足炉煤燃烧对新鲜空气量的要求。
窑尾缩口等部位风速不足从而引发塌料在生产中时有见闻。对于国内近几年最为流行的炉型，窑尾烟室上方即为炉的下锥体底部缩口，其风速如果不足以托住下锥体内高浓度、且分散并不十分均匀的热生料，就会观察到部分生料一股股黑影般地下窜入窑。这些短路入窑生料的碳酸盐分解率很低，给烧成带增加了负担，不得不加大头煤用量来提高火力以弥补预烧之不足。另外，塌料会破坏系统热工制度，令系统失去稳定性。对于某些离线分解炉，三次风自炉下锥体进入，也存在风速与热生料浓度及其稳定性的匹配问题。一旦塌料，热生料进入三次风管，整个烧成系统会极度混乱，导致生产不能正常进行。分解炉的新鲜空气来自三次风。若该风量过大，容易烧垮炉衬;过小，炉的能力受削弱。三次风的风路与窑的风路两者并联，彼此的风量有“此少彼多”的相关关系，不可顾此失彼。
(3)烧成系统低能耗运行。
在三次风支路加大通风阻力来加强窑内支路的通风量时，窑内支路的通风阻力也将上升。结果，可能使系统的总阻力上升，拉风电耗增大。因此，窑内通风量并不是越大越好，只要适度偏大即可。适度偏大的窑内通风会缓减结皮，减少通风阻力。但风速上升以及由此引起的扬尘量增加，均会使动压头损失增大，而动压头与风速的平方成正比。因此窑支路降低通风阻力的要求依然存在。另外，要在尽量低控C1筒出口空气过剩系数的前提下搞好二、三次风风量的精细分配。一些生产线在窑内通风不足而三次风又偏大的情况下自觉或不自觉地靠加大C1筒出口抽力的办法来解决窑内通风量低的问题，则电耗热耗均上升，很不经济。
