水泥粉磨系统中关于饱磨的概念：
水泥粉磨站中一般是先下辊压机进入调试和生产，调试和试产初期，水泥粉磨设备内的钢球装载量和级配是按国外供货商提供的带有辊压机的参数执行。当钢球按此加到100%后，水泥磨的产量只能达到70t/h- 85t/h，在磨#525水泥时产量更低，并频繁出现一仓饱二仓空。为此重新调整一仓钢球级配，增大平均球径，磨机产量在90t/h~110t/h。但是，当辊压机投产后，水泥磨又出现了经常饱磨的现象，表现为水泥磨回粉量大，比表面积提不上来，持续高位喂料时磨音变低，如减料不及时就会出现饱磨。为此，把水泥磨单独运行和带上辊压机时磨不同品种水泥情况下的磨内物料进行取样筛分析，结合一仓、二仓的实际填充情况，重新调整一仓级配，并对二仓进行适量补充(受磨机主电机所限，不能加足)。调整后系统产量(带辊压机)达到120t/h -150t/h：，三次主要装球情况为：水泥磨的磨况除跟装球有关外，还与磨内喷水、磨内通风及人磨物料的温度、粒度、特磨件和产品比表面积、辊压机的丁况等因素有关，应综合考虑。本生产线在水泥磨投产初期，由于窑系统故障，熟料供应跟不上，熟料出窑后还很热时就输进磨内粉磨，此时就很难磨。也曾在PC水泥混合材中掺入过矿渣，但矿渣中的铁渣无法在辊磨前的生产线中排除，致使辊压机前的金属探测仪频繁报警，三通阀随之频繁打向入磨侧，造成辊压机喂料跟不上不能正常运行，而水泥磨喂料过多又多次饱磨，生产月余只得停止使用这种矿渣。
水泥磨主电机绕组温度报警
由于磨房温度高、自然通风不良良，加之本身热交换差，在高温天气水泥磨主电机常出现绕组温度报警，因而不便多补球，影响磨机产量。为此对主电机的冷却装置进行改进，增设外部水帘式清风室，利用引风机强制将低温清风引进电机热交换器内，这样加快了电机热交换速度，绕组温度降到100℃以下，有效地提高了电机的工况和使用年限，并保证了水泥磨的正常装球率，有利于提高产量。
滑履液压系统故障
表现为低压泵出油气泡多，高压泵压力上不去或无压力，更换新泵也作用不大。后查明系冷却水管阈门关不严，加热器加热效果等，油箱中的油温低，加之回油管路密封不好，有渗气现象。后更换了水阀，密封好油管接口，调整好加热器，并在每次停磨检修时先关冷却水，现场开加热器，保证油温，并把高压泵开泵温度提高到45℃。滑履的密封亦非常重要，密封不好，水泥粉会进入滑履的油箱，污染油质，损坏油过滤器和油泵，严重时会出现水泥块带入滑瓦内刮坏瓦面。
在对水泥粉磨站中各个设备的整个浇铸过程中，准备时间占了绝大部分，真正的浇铸时间只有几分钟，然而就足这几分钟，在很大程度上决定着浇铸的质量，因此，浇铸速度的控制尤为重要。速度控制原则足先慢后快，最后由快到慢，并且要连续均匀地浇铸，实际操作中，必须很好地把握。我厂原来浇铸时，是由电动葫芦钩着钢板作的熔化锅，用3个人控制钢锅的倾角掌握浇铸速度。由于胎模与底瓦间的间隙小，钢锅较重，为了便于流动，常在瓦的中部固定浇铸，浇好后拆膜，浇口处因热量集中而呈淡黄色、晶粒较粗大的情况，尤其在瓦中部承载区，影响很明显，并且球面瓦越大，情况就越严重。为此笔者设计了一个简单的浇铸槽，槽高与宽都为80mm，两个浇口用∮50mm圆管制作，下部压扁至20～30mn。胎模与底瓦固定好后，再把浇铸槽焊在胎模上，其两浇口位于瓦的两端。浇铸时钢锅中的巴氏合金先浇人槽内，然后由两浇口流人间隙中。这样，一方面浇铸速度容易控制，浇铸快的时候，巴氏合金不致漏出(指从浇口处)，人也容易操作;另一方面，设置两个浇口且放置在瓦的两端，浇口处尤其是瓦的中部承载区的浇铸质量较好，有利于提高瓦衬的寿命。
水泥生产线的主要原材料是石灰石(主要成分CaCo3含量48-55%)，粘土(主要成分SiO2含量60-70%，Ai2O3含量15-25%)，另外加入少量含Fe2O3的铁质校正材料，经合理的配比进行粉磨(称为水泥生料)。再加入适量的煤，进行高温煅烧(煅烧后的产物称之为熟料)，煅烧的质量直接影响熟料的好坏。熟料加入适量的石膏和适量的混合材(根据生产水泥的强度等级合理配比)进行粉磨便成为水泥。
一般水泥熟料的化学成分如下：
CaO：62-67%，
SiO2：19-24%，
AI2O3：4-7%，
Fe2O3：2-5%
一般水泥熟料的矿物组成如下：
3CaO. SiO2(C3S)：37-60%
2CaO. SiO2(C2S)：15-37%
3CaO.AI2O3(C3A)：7-15%
4CaO.AI2O3.Fe2O3(C4AF)：10-18%
