我公司2500t/d熟料一号生产线，窑规格为：Ф4m×60m，冷却机为第三代空气梁篦冷机，规格为：TC-1164。篦冷机废气温度经常超过250℃，熟料斜拉链机料斗里经常出现红料块，这样高的废气温度对窑头电除尘器的安全运转和水泥制备工序的正常运行，都造成了很大的隐患。我公司在同规格的二号生产线的设计和管理上，对此进行了改进，有效地降低了熟料温度。
一、一线熟料温度高的原因分析
从天津水泥工业设计研究院的标定结果看，窑系统烟室O2含量为0.28%，CO的含量为0.7267%，说明窑尾存在还原气氛;从实际操作看，窑内热工制度不稳定，窑内长长厚窑皮和结圈严重，窑皮时长时消。由于窑皮多并且块较大，难冷却，这是造成熟料温度高的重要原因。原因分析：
1、原料供应点较多，成分波动较大，特别是石灰石中C1的含量高达0.043%，MgO的含量经常达到3%。由于这些有害成分的存在，大大降低了物料的最低共熔温度，使物料的液相产生的时间提前，造成黄心料、长厚窑皮及结圈。
2、当窑系统熟料的产量在2750t/d时，篦冷机冷却用风量按2.0m3/kg(标态)计算为229 66m3/h(标态)，而实际篦冷机风机所提供的最大风量为240 420m3/h，换算为标态风量224 009 m3/h. 窑的产量有时达到2800t/d，冷却风量更显不足。从标定的结果看，篦冷机的总鼓风量为1.7487m3/kg(标态)，再加上窑内存在长厚窑皮和结圈，造成窑内阻力大，二次风量不足，窑头煤粉燃烧不完全，这是造成窑内形成还原气氛，熟料温度高的另外一个重要原因。
二、二线采取的改进措施
1、管理上
加强原材料的管理，采用原料搭配、加强石灰石破碎机及堆取料机作业管理等方法，提高原材料质量，减少成分波动;中控室、化验室、现场及时联系，稳定生料磨产量，提高出磨生料质量。
2、操作上
①窑煅烧严格执行薄料快转制度，严禁顶火逼烧;稳定篦冷机料层的厚度，二室篦床压力由一线的4200Pa，提高到4800Pa，减少冷却风短路的可能，增大熟料接触冷风的机会，严禁薄料快推;②各班统一操作方法，尽量避免窑况的大幅度波动，稳定窑的热工制度，提高窑的快转率;
③控制入窑生料的分解率在95%以下，防止由于分解率过高引起窑内长厚窑皮和结圈;
④高温风机的液力耦合器转速由880r/min提高到920r/min,增加高温风机风量，加强窑内通风。
3、设计上
①将分解带的耐火砖由尖晶石砖换成小导热系数的硅莫砖，降低分解带结皮、结圈的几率.
②将C5下料管浇注料改为抗结皮浇注料，减少下料管的结皮量，提高窑的运转率.
③对烟室设计进行改进，将窑尾的通风面积由一线的1.55㎡增大至1.89㎡，增大窑尾截面的通风面积，加强窑内通风，降低窑内的还原气氛。
④增大篦冷机的风量,提高熟料的冷却效果。
