【水泥人网】为了解决我公司存在产量低,电耗高,混合材掺量上不来的难题,通方多方考察后,决定采用江苏省盐城市兴诚建材环保设备有限公司的XCM磨内改造技术及设备(即内选粉筛分复合式水泥磨专利技术产品)，对Φ2.6×13M开路水泥磨进行综合技术改造，二○○六年初，安装调试一次性成功，改后产量提高了8.0~9.0t/h ,细度稳定在3%以下,比表面积稳定4300~4500cm2/g，水泥吨电耗下降了8.6KWh，,水泥颗粒级配得到了改善，为我公司带来了巨大的经济效益。
我公司是年产40万吨的粉磨站,主要用Φ2.6×13M和Φ2.4×8M两台水泥磨来粉磨，自从执行新标准以来，也先后试用了几种技术改造措施，都不太理想。初期采用降低水泥细度，增加水泥比表面积,提高水泥强度的手段，结果水泥产量急剧下降,成本上升。后来我们对段仓加大装载量并在入磨物料中加入分散剂，产量略有提高,但由于混合材掺量在35%左右且易磨性较差,另外磨内其它工艺参数未能采取相应的改进措施即普通开路磨隔仓板、出料篦板、衬板等结构不合理，结果很不理想,造成磨机电流偏高，磨内过粉磨现象更恶劣。
随后我们又在磨前加了破碎机,入磨物料粒度降下来后,虽然磨机产量有所提高但效果不明显,过粉磨现象也未从根本上解决。最后有关技术人员提出磨机外上"选粉机",改"开路"为"闭路"的建议,因为采用选粉机虽然可提高产量,但因其内部结构局限性,选粉机本身不能产生水泥成品的微粉即没有粉磨能力,因而选出的成品颗粒范围窄,颗粒级配不合理，不利于的早强和二十八天强度的提高，对生料磨而言,细度、比表面积、强度无特殊要求，使用选粉机效果较明显。另外，选粉机系统设备、土建投资大，安装工期长，设备维修费用高。且我公司这台Φ2.6×13M开路磨最初设计未考虑圈路布置，空间位置小,要进行闭路改造难以布置,加之长磨使用外选粉效果差，磨外上选粉机的措施是不可行的。上述这几种技术改造措施及实施效果均不理想，不能达到增产增效目的。
今年正当我们为上述问题感到困惑时，通过在许多知名建材报刊、杂志上了解到江苏盐城市兴诚建材环保设备有限公司与有关科研院所密切合作开发研制的“XCM水泥磨磨内改造技术及设备”(即内选粉筛分复合式水泥磨专利技术),该技术 在一、二仓采用特殊的隔仓装置，应用“小篦缝、大流量”的原理，充分发挥一仓预选粉的作用;二、三仓内采用复合式磨内选粉装置，使球仓的物料进入选粉装置后,对物料进行粗细分离,粗料返回球仓,细料顺利进入段仓;三仓内置螺旋式活化装置改善远离筒体表面较远的钢段层因衬板不能有效带动而使其运动程度微弱形成的“滞留区”的影响，加强各段层的运动，提高研磨的效率;同时重新分工各仓位的功能 ，应用小段强化研磨，配以优化的球段级配，实现了磨内选粉，彻底解决了磨内过粉磨现象，大幅度提高水泥磨产量，又能保证满足水泥新标准的要求。它不仅可提高30%以上的产量，电耗降低25%，还可改善颗粒级配，提高了水泥的早强。仅在磨内改造，不需要新增任何设备。同时我们还了解到兴诚公司XCM水泥磨磨内改造专利技术获得中国优秀建材产品.
二○○五年底,我公司当即安排生产部、设备部等有关人员到多家使用厂家及兴诚公司进行实地考察，通过考察后发现：采用兴诚公司XCM水泥磨磨内改造技术(即内选粉筛分复合式水泥磨)后，产量提高30%~50%，电耗降低25%～35%，而盐城市兴诚建材环保设备有限公司的技术力量强、加工能力齐全、质量可靠。
