我厂2台Φ3.95m×80m的余热锅炉直筒窑，其设计产量为700t/d，实际产量为538t/d，熟料出窑温度为1370℃，与之配套的富勒型往复推动篦式冷却机，其规格及性能见表1。从1993年投入运转到1999年4月，窑的实际运转率如表2所示。影响窑运转率的第一大因素是篦冷机的运转率。为此，我厂对2台篦冷机进行了一系列的改造。
1篦冷机在运行过程中存在的问题
1)掉篦板、护板
篦板、护板是篦冷机的核心部件，要有承受1370℃高温熟料的能力，篦板、护板脱落多数发生在篦床的高温段。主要原因有:
①篦冷机冷却效果差，篦板变形、横梁变形或磨损严重等没及时检修更换，螺栓被剪断。
②由于薄料层操作或篦板材料ZGCr20Ni12化学成分达不到要求，特别是含Ni量不足。
③在维护上，对活动的“T”型螺丝及护板螺丝没有进行及时紧固。
生产过程中，一旦发生篦板、护板脱落，即造成冷却风短路，从而使红热的高温熟料得不到及时冷却，高温“红料”将造成篦板、翻板阀、爬斗提升机斗子等变形、损坏。高温熟料流向风室、烧弯横梁及活动框架，使只有5mm间隙的活动篦板和固定篦板之间发生碰撞，加大活动框架的运动阻力，造成活动框架断裂，断裂变形的活动框架，撞坏密封，造成风室漏风。
2)自动供油系统不好用，各轴承高温部位油干加不进去，维护困难，造成翻板阀轴承、内托轮轴承、剖分轴承等加不进去油，翻板阀翻动不灵活，造成翻板阀堵塞，烧毁电机，严重时月累计烧毁30余台，剖分轴承每2～3个月就更换一次。
3)篦冷机头道活动梁受热变形后，碰撞尾部的挡料板，造成挡料板后部的墙体倒塌，使大量红热熟料进入风室，又形成恶性循环。
4)冷却风机轴承经常出现事故，造成的停窑次数也不少。
据1996年统计，因篦冷机事故停窑达80多次，每次按5h计算，减少产量造成的经济损失大约为17万元。每次检修2台篦冷机需换活动梁、固定梁30余根，篦板、护板全部更换，每年检修两次，2台篦冷机内有篦板272块，护板68块，每块按600元计算，每年篦板、护板损耗20.4万元，每年更换30余根活动梁，费用6.9万元，更换剖分轴承20余万元；再加上每年烧电机，换翻板阀轴承及间接的人工费等，每年2台篦冷机造成的经济损失达80余万元。
2采取的技术措施
1)将翻板阀的刚性传动改为皮带传动，防止烧电机，将UC206轴承改成生铁轴套，维护更简单，改造后翻板轴装配示意图如图1。
图1改造后翻板轴装配示意图
2)将原为10mm厚的篦板加厚为12mm，并在篦板的前沿上加筋，防止篦板变形，对比图如图2。
图2改造前后的篦板
3)护板的立板加长、加高，使护板在安装完毕后在篦床的两侧形成二道封闭的立板墙，在立板墙内，按一定的配比打上矾土水泥耐火混凝土，防止红热的熟料与护板螺栓接触，从而减少掉篦板的次数。改造后篦床两侧封闭的立板墙示意图如图3。
图3改造后篦床两侧封闭的立板墙
4)在活动框架前后的左右两侧加上限位挡轮，防止活动框架受热变形后左右摆动，从而撞坏主轴外部的密封盒。限位挡轮示意图如图4。
图4限位挡轮示意图
1.篦冷机上壳体；2.加强板；3.限位挡轮架；4.限位挡轮轴；5.挡块(防止轴转动)；6.限位挡轮；7.活动框架；8.加强板；9.轮道垫板；10.限位挡轮运行轨道；11.固定挡轮架用的螺栓
5)将篦冷机的头道活动梁改为固定梁。①防止篦板受热变形后撞倒挡料板后部的砖墙；②增加料层厚度，避免风短路。
6)在篦冷机的一室、二室之间增加了一个备用风机，此备用风机能同时供一室、二室冷却风，防止更换冷却风机轴承时停窑。
7)在剖分轴承靠近篦冷机壳体的一侧加了一道防尘圈，防止风室内的灰尘轴向吹进剖分轴承内。 此外，在管理和维护方面要求岗位工人每1h观察一次剖分轴承，每4d加一次油。
3改造后的使用情况及经济效益
从改造后的运行情况来看，效果非常理想。基本不再烧电机，不需再换翻板阀轴承；护板基本不换，只是个别篦板更换，剖分轴承基本上能运行一年；每次检修只换8～10根活动梁、固定梁，解决了篦冷机头道梁上方的砖墙经常被撞倒的问题；每年因篦冷机停窑仅30～40h。
据改造后的现场观察，出冷却机熟料温度低于100℃，熟料的冷却效果好，易磨性和产质量均有提高。改造后，每年可节约60余万元。
