1.粉磨平衡
利用球磨机高细粉磨的方法，可以使矿渣的潜在水硬性被激活。但是，随着粉磨时间的延长，物料比表面积逐渐增大，其比表面能也增大，因而，微细颗粒相互聚集、结团的趋势也逐渐增强。经过一段时间后，磨内会处于一个“粉磨圮团聚”的动态平衡过程，达到所谓的“粉磨极限”。在这种状态下，即使再延长粉磨时间，矿渣也难以粉磨得更细，有时甚至使粒度变粗，同时，粉磨能耗成倍增加，粉磨效率降低。这种现象在普通粉磨时并不明显，但在高细粉磨和超细粉磨中经常出现，解决办法是添加矿渣助磨剂。矿渣助磨剂能形成物料颗粒表面的包裹薄膜，使物料表面达到饱和状态，不再互相吸引黏结成团，并通过裂纹形成和扩展过程中的防“闭合”与吸附，降低颗粒硬度、减弱强度，改善其易磨性。由于矿渣助磨剂是通过保持颗粒的分散来阻止颗粒之间的聚集或团聚，因此，要求矿渣微粉产品的比表面积越高，使用矿渣助磨剂的效果就越明显。
2.矿渣质量检验与分选
不同钢铁企业由于自己钢铁产品生产的需要，其排放的高炉粒化矿渣的化学成分也不尽相同，再加上冶炼环境、水淬条件不一样，同一工厂不同时段排放的矿渣在质量上的差异有时也相当大。如质量系数的变化对矿渣微粉的活性指数影响十分明显，而水淬条件的不同会使矿渣的易磨性系数在20～26k W h /t 波动，还有矿渣中的大颗粒、氧化铁和碎铁块含量对矿渣微粉的节能高产也都有敏感的反应。因此，有条件的企业，应按国家标准选择性地订购矿渣资源，与钢铁企业签订必要的技术合同，对进厂的矿渣必须按每一批次进行检验，以便生产线对工艺参数实施控制与调整。此外，矿渣入磨之前一定要经过筛选或篦条筛分流，并在供料输送过程中安装除铁器或金属探测器，对杂质进行仔细分选处理。
3.粉磨工艺参数调整
矿渣比水泥熟料难磨，易磨性系数一般会比水泥熟料高出5k W h /t 以上，而矿渣微粉产品的比表面积又比水泥要求高，因此，用球磨机生产矿渣微粉，在相同工艺装备条件下，相比水泥磨的产量会下降40%～50%。在单独粉磨矿渣时，关键技术是要严格控制物料在磨内的停留时间，原球磨机水泥粉磨系统应作如下调整：
（1）研磨体级配。由于经筛分处理后的入磨矿渣粒度减小，球磨机磨内研磨体的平均球径也应随之减小。一般来说，最大球的球径不要超过60m m ，平均球径一般不超过45m m 。根据磨机的仓位，减大球、换小球。
（2）研磨体装载量。由于矿渣难磨，研磨体的装载量应适当高于磨机设计装载量的5%～10%，但不要超过15%，正规的设备制造厂家已给球磨机预留了这部分电机功率。开路磨的研磨体装填形式应保持后仓高于前仓，闭路磨则保持后仓略低或前后仓基本持平。
（3）隔仓板形式。单层隔仓板应适当缩小篦缝宽度，一般为5～7m m ；双层隔仓板篦缝宽度应控制在10m m 左右；如果是双仓磨，还应该将隔仓板前移，增加细磨仓长度。
（4）衬板形式。由于矿渣的流动性好、磨琢性强，磨机采用环沟衬板较好（尤其是细磨仓）。粉磨作业时，环沟衬板的沟槽内，不同程度的存有一部分物料，其所形成的料垫既增加了物料的研磨机会，又减少了磨内金属的空撞消耗，延长了衬板使用寿命。
（5）出磨回转筛篦缝。经过磨前筛分和有效控制物料的粉磨时间后，为保证出磨矿渣微粉的质量，应将磨尾回转筛的篦缝缩小到3m m 以下，以便及时清除出磨物料中的金属杂物。
（6）优选轴承磨和高细磨。根据目前的统计数据表明，采用球磨机粉磨系统生产矿渣微粉的单产电耗一般在60～80k W h /t 范围内。其中，轴承磨和高细磨节能高产效果较为明显，其磨内结构形式对矿渣微粉生产的适应性比普通球磨机强，经济效益明显。
