1提高磨机产量的现实意义
水泥粉磨过程的高效率、低能耗运行，一直是生产企业追求的目标。“提高磨机产量”，也是一个永恒的话题。十多年来，国内外为之进行了大量的研究，立式磨、挤压磨等新型粉磨设备的应用，使这一进程大为加快。但从我国的国情看，水泥生产仍以中小型规模为主，粉磨设备也以结构相对简单、操作和维护管理方便的球磨机占主导地位，并且不可能在短时间内得到根本改变。因此，提高球磨机的粉磨效率，最大幅度地达到高细、高产和低能耗运行，仍是一项长期工作。尤其是立窑水泥企业，随着全面管理的技术进步使立窑熟料台时产量不断提高和水泥新标准的实施对水泥的细度、比表面积和颗粒组成都提出了更高的要求，因此目前提出“提高磨机产量”的课题，具有更重要的现实意义。
1.1熟料台时产量的提高对生料需求量的增加
近年来，许多立窑水泥企业由于采用了新的配料方案、入窑生料合格率的提高、应用小料球煅烧技术、采用节能型配套耐火材料、选择新型卸料篦子等，熟料台时产量明显提高。原先配套的生料磨机，已开始显得生产能力不足，有些企业出现了“现磨现烧”的现象。这样不仅限制了立窑熟料台时产量的提高，而且因生料储存量不足，无法搭配使用，严重地影响了立窑热工制度的稳定，进而导致熟料质量的下降。
1.2水泥新标准实施要求水泥粉磨质量提高
水泥新标准实施后，水泥企业往往以降低混合材掺加量或提高水泥比表面积来提高水泥的强度。而要获得较高比表面积最简单的办法是降低磨机的产量和增加研磨时间，但带来的结果是出现“过粉磨现象”，使＜3μｍ的微粉增多且颗粒组成状况不佳，强度提高不多，而粉磨电耗却大幅度上升。这种采用提高水泥成品细度或增加熟料含量来提高水泥强度的作法，势必会造成生产成本的上升。
1.3提高磨机产量是降低水泥综合电耗的有效手段
生料粉磨和水泥粉磨是水泥生产过程中的两个重要环节。每生产一吨水泥大约需要粉磨2.7吨的物料，用于粉磨作业的电耗也占水泥综合电耗的三分之二以上。尽管目前水泥综合电耗的数值与前二、三十年相比已经下降了30%左右，但不断提高粉磨效率，降低粉磨电耗和生产成本仍然是我们不懈追求的重要目标。
1.4立窑水泥企业技术进步中不可忽视的环节
不少立窑水泥企业对水泥粉磨过程的控制与检验尚不完善，对粉磨后的成品只测(细度)筛余量而不测比表面积。企业在技术和产品质量管理方面，片面强调“以窑为中心”、“煅烧决定一切”，技改的投入亦往往集中在立窑的烧成系统。片面认为只要熟料质量好，水泥质量必然会好。从而有不少厂将水泥粉磨过程中产生的质量问题，却要求从煅烧熟料方面去解决。总之，重视煅烧工艺，忽视粉磨工艺；重视配料，忽视磨机配球等等，这样的指导思想和管理方法，都十分不利于水泥企业的技术进步，应予澄清和扭转。
2粉磨工艺落后是水泥企业的突出问题
2.1粉磨能耗太高
立窑水泥企业的生料磨和水泥磨，主要采用的是球磨机。球磨机是依靠冲击和研磨作用对物料实现粉碎和研磨的，这种作用通过研磨体表面传递给物料颗粒使其粉碎和研磨，单一颗粒的受力是偶然性的，而大量能量消耗在研磨体之间以及研磨体与衬板之间的碰撞与磨损，因此粉磨效率很低。一般来说，轴承、齿轮等纯机械损失占12.3%，随产品散失热量占47.6%，从磨机筒体表面散失的辐射热量占6.4%，空气带走的热量占31.4%，而用于粉碎和研磨的理论能量不足3% 。一般来说，水泥的综合电耗中有60-70%用于生料和水泥粉磨，而其中的97%又作了无用功。因此，粉磨环节的节能依然是当前和今后相当长的时期内水泥企业的基本任务。
2.2水泥细度太粗
我国水泥细度太粗是同国外水泥质量差别的突出问题。上世纪八十年代初，对美、英、德、法、日、泰以及香港等国家和地区的实物水泥的质量进行了系统研究，发现它们的水泥细度基本上都＜1%，但未引起高度重视。八十年代末期，我国水泥大量出口，其质量引起强烈反映，其中一个很重要的原因在于水泥细度太粗，当时大多R0.08=3-5%。
1997-1999年，中国建材科学研究院在研究GB强度与ISO强度关系中发现，国外水泥和国内合资企业的水泥由GB强度过渡到ISO强度时下降很少，只有1-3MPa，而我国水泥则普遍下降10MPa，有的下降高达17 MPa。究其原因，细度太粗。若将合资企业的水泥熟料磨至比面积为300m2/kg，ISO强度与GB强度之差也要在6.5-11.4MPa之间，同我国水泥的两者之差接近；而合资企业和外国的水泥产品，比面积在361-396m2/kg时，ISO强度与GB强度之差大大缩小，只有2.2-5.7 MPa，与外国水泥的两者之差一样。因此可以说，提高水泥细度是缩小ISO强度与GB强度的差距、提高水泥ISO强度的有效途径。
2.3我国水泥粉磨技术落后的具体表现
我国水泥企业除少量新型干法生产线外，在粉磨技术方面大多还是相当落后的，主要体现在：
① 磨机规格太小。如Φ1.83×6.5m、Φ2.2×7.0m、Φ2.4×11m等都是普遍用的小型磨机，其粉磨效率比大磨低。
② 磨机内部结构落后，大多采用20世纪70年代以前的技术。
③ 粉磨工艺系统不完善，工艺条件不合理。
④ 从事粉磨工艺的技术力量薄弱。
