以电石渣为主要原料生产（熟料）水泥，由于电石渣本身成分的影响，熟料中的Al2O3含量在6.5％左右，熟料的凝结时间（初凝：80min，终凝：120min）相对较短，直接影响了出厂水泥的使用性能。为了满足客户的使用要求，有些增加了水泥中石膏的掺加比例，将矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的企业内控指标确定为2.9％±0.2％和2.6％±0.2％。
在实际生产过程中，石膏磨头仓经常出现堵料的现象，将磨头仓的插板开到最大，并将插板下面的出料斜槽向上开大，如此解决了堵料问题。但随之而来的是，出磨水泥的SO3值上下波动较大，经常出现超标的现象。
又将内控指标下调到2.2％±0.2％和2.0％±0.2％，减少了石膏的掺加量，这样虽然很少出现超出标准要求的过程数据，但SO3值还是上下波动，也影响到了水泥的施工性能。
１ 原因分析
我公司水泥磨配料系统采用国家建材无锡锡仪建材仪器厂生产的ICS－S集中配料系统。
操作工将水泥配比输入到微机，微机操作变频器发出0～5V的电压信号控制给料秤转速，也就是控制物料流速，压力变送器将计量秤上的信号转变成电压信号反馈到微机，微机再次调整秤的转速，物料按设定值送到磨内。
在改造以前，出磨水泥的SO3波动比较大，从微机显示的实际流量中可以看出确实高于设定值。原因是石膏粒度大，有的可达100mm。由于粒度大，插板开到最大也会出现堵料，将插板下面的出料斜槽向上开大后，虽在一定程度上解决了堵料问题，但造成给料秤上料层厚度达到200mm。给料秤一转，计量秤上的料层就是一堆，再转，又是一堆物料降下，如此计量秤上物料为不连续堆状。微机系统按比例积分取平均值，偏高或偏低时就调整电机转速。这样微机就像有了“病”，电机有时不转，有时受堵料或其它秤影响又全速运转。石膏配比仅在5.5％左右，一小时的掺加量在2000kg左右，而一次堵料，从电机全速运转到稳定下料就有几十公斤到上百公斤的料落入磨中，这使得SO3上下波动。
２ 解决措施
根据以上分析，我们做了如下整改：
（１）调整石膏破碎机的出口尺寸，石膏的平均粒度从80mm降低到45mm，实现了插板控制；有补焊了出料斜槽割掉的钢板，降低了给料秤上的料层厚度，电机转速得到提高，物料能够均匀流下，这样就基本上解决了堵料问题；
（２）将给料秤电机输出链轮由33齿减少到21齿，增加了转速比，电机转速为500～600r/min；又将变频器最高转速设定为800r/min，电机不寸动（寸动——指一阵儿停一阵儿动，转动幅度较小且间隔时间很短），又不全速开车；这样既提高了电机转速，又保护了变频器，保证了设备安全运转；
（３）考虑到天气的影响，石膏潮了流动性变差，我们在给料秤的主动轮上安装一小锤，开车过程中定时敲打下料口，保证了下料通畅。
３ 效果检验
改造完成后，石膏仓下料通畅，给料秤运转平稳，出磨水泥ＳＯ３值也变稳定，指标易于控制，有力保证了水泥的质量稳定。
