我公司4m×60m回转窑由于几次浇筑料掉落，造成窑口护板严重烧蚀，使窑口和风冷套端面受损变形严重。
1 结果是：
(1)窑口变形逐步扩展影响到镶砖区，从而影响镶砖质量，使窑的运行周期大大缩短，同时使窑筒体变形扩大化；
(2)筒体及风冷套烧蚀变形，使窑的密封效果降低，窑筒体径向跳动量加大，加剧了风冷套和石墨密封块的磨损。为此我们将筒体下料口更换了1.42m。
2 更换方案
2.1为了更换工作的顺利进行，要准确定位更换长度和位置，在确定的位置处测量冷态下该位置的窑体外周长，由已知的该处筒体厚度确定出更换配件的实际尺寸，以此尺寸制作配件。需注意的是定位要避开筒体原有焊缝，同时还要考虑吊装情况以及镶砖的需要。
2.2 更换的施工方案及步骤
一般有两种方案，一种是受吊装空间限制，可将筒体沿周长分成均等几片，就位后拼接焊接，另一种方案是沿轴向分成几段环体，而后拼接焊接。由于受到筒体变形后失圆较大和纵缝难以对接成圆，建议尽可能采用环向拼接。
由于我厂的空间限制，我们采用了沿周长均分成三等分，分片前两端均打支撑，预先加工好焊接坡口。
(1)将窑门罩顶部、护板上的浇筑料打掉，拆除窑门罩顶部（焊接纵缝需要），拆除窑内砖超过更换部位焊缝1.5m，拆除护板，清理净切割纵缝和环缝处的窑皮焊渣和氧化皮等。移开窑门。在窑口下端搭好脚手架。拆除冷风套和窑口石墨密封块。
(2)切割前数据测量和划线。在定好的切割线处划三条线，一条用以切割，一条用以打坡口，一条做切割后的参考线和基准线，用以找正和检测。测量参考线的径向跳动量，测量离切割线最近轮带的端面跳动量。在筒体内部距切割线600mm处打米字撑。
(3)旧筒体的切割和倒运，检测切口处筒体的厚度，校核新旧筒体的差异，根据差异作及时做出调整，新筒体分片就位，制作压板、连接搭板和弧形样板，新筒体连接调整，利用压板调整优先保证内端面平整，特别是镶砖段。用弧形样板校圆，最后点焊连接，通过参考线检验，检测同一位置的圆跳动是否有变化，确定在误差范围内后施焊。由于我们订制的筒体是以理论制作的，实测误差较大，内径相差26mm，最后对三片采用每端切掉13mm，对最后一段的对接调整量较大，两端接口都有内收，只有借助窑受热后变形自调，同时三段接口处的护板有三块需特殊处理，切掉止口和部分宽度，护板装后，两块护板中间用耐热钢筋焊接。（如对圆度有较严的要求时，用弧形样板检测，如接口处圆筒外凸，则沿该处外壁进行线状加热，若一次不行，可再次加热，直至矫圆。如圆筒弧度不够，则沿该处内壁加热。）
(4)施焊采用CO2保护焊，焊丝选用H08Mn2SiA焊丝直径1.6mm，新筒体对接找正完后，先焊三条纵缝。焊接内表面后，在外表打单面“Ｕ”形坡口，坡口深度要见到焊肉，然后焊接。用相同的顺序焊接环缝，环缝焊接采用对称焊接。焊接技术要求及检验要求符合《水泥设备技术标准》中关于回转窑筒体焊接的技术要求及焊缝等级要求的规定。
(5)焊接完毕后，安装窑口护板，紧固护板螺丝后点焊，接下来安装冷风套。一定要保证冷风套端面完全对中插入护板内，调整好后焊接筋板，对冷风套的纵向焊缝一定要打磨光滑，特别是在安装石墨块及其两端150mm范围内的焊缝。最后安装石墨块，
(6)完工清场，去掉各种支撑、拉接板、弧形板、吊装用点，清净所有焊点。需要打磨的焊缝要打磨，保证工艺要求。
3 更换体会
(1)配件制作没有按实测数据来制作，按理论内径4m，壁厚50mm，使新旧两圆相差26mm，造成对接困难，同时失圆和接口处内收，给护板安装和镶砖都造成影响。
(2)在不能整体更换时，分片应尽量设计成环段，对接找整容易且准确。如场地影响，尽可能不沿轴向分割。
(3)焊接技术优先采用埋弧自动焊、CO2保护焊等先进工艺，焊接质量容易保证，焊接后变形较小，不需焊后热处理，焊接检验完全合格。
由于水平有限，有不妥之处请读者多多指正，望抛砖引玉与有从事水泥设备的人员进行技术交流。
