1、前言
某钢2005年钢渣量为130万吨，2006年预计为150万吨以上，随着炼钢产量的递增，钢渣如果不及时处理转化为有用资源，将对社会及后人贻害无穷，为此如何把某钢产生的钢渣转化为对社会有用资源，化害为利，变废为宝，进行综合处理再利用，实现炼钢固废资源的转化，成为公司当前亟待解决的问题。
经十多年来的建设，某钢已形成了具有自主知识产权的钢渣处理工艺技术，但是钢渣在回收金属钢后，尾渣的利用还没有形成产业化，钢渣微粉代表钢渣处理最选进的思路和工艺。我们在攻克了钢渣内高含量金属铁的提取和高细度钢渣微粉的磨选两项技术难题后，终于2006年6月成功实现了提取出了铁含量大于65%的渣精粉，同时生产出的钢渣微粉的比表面积达到了450m2/kg，并形成了年产10万吨钢渣微粉的生产能力。
2、原料分析及产品定位
某钢磁选后钢渣的化学成分及物理性能如下表
表1 钢渣粉化学成分表
表2 钢渣粉物理性能表
由于钢渣中金属材料在破碎、细磨同时实现了铁质物与渣的分离，为钢渣的重力风选和磁选提供了条件，而其上表中物化指标、可磨可选性、活性指标表明了钢渣具备生产出钢渣微粉可行性。
按照钢渣微粉现推荐标准，钢渣微粉指标：比表面积≥420m2/kg，金属铁含量≤2%，各项性能指标符合掺合料标准。按照选矿标准标，粒钢的TFe≥95%，铁精粉TFe≥65%。
2、工艺选择与生产线改造
钢渣微粉的生产是水泥粉磨技术与选矿技术相结合的边缘技术，其核心技术就是渣与钢的分离粉磨技术和分级磁选技术。为了实现渣与钢的分离我们采用了选矿生产中常用的预粉磨技术，为了实现钢渣微粉与渣精粉的分离我们采用了风力分级与磁选相组合的设计方案。
经过充分的考察、论证、计算，我们将公司原有的两条水泥粉磨生产线串联起来进行了工艺改造，工艺如下图：
(1)、钢渣粉烘干系统：钢渣粉的烘干采用了Ф2.2m×14m转筒式烘干机，烘干机的烘干能力：30t/h；(2)、开路预磨系统：预粉磨为一段开路系统，磨机规格为Ф2.2m×7球蘑机，并在出磨口新增回转筛一套，以便实现粒钢的分离；(3)、细磨系统：细磨为闭路系统，磨机规格为Ф2.2m×7.0m球蘑机，该球蘑机一仓装钢球、二仓装微段。分级设备为原有的旋风式选粉机，并在回料FU处新增加了磁选机。以实现渣精分与钢渣微粉的分离。钢渣微粉生产线新增投资500余万元，满足钢渣微粉生产线的工艺需要。
3、生产试验与达产达效
3.1生产试验情况
生产线自2005年12月开始建设至2006年2月完工，整个建设过程是在边设计边施工过程中进行的。该生产线自建设完成投入运行以来，工业试验过程中设备运转正常，工艺技术指标、参数达到了设计要求，部分指标超过了设计要求。见下试验数据汇总表：
附表3 钢渣微粉试验生产线工业试验数据汇总表
经过工业试验及连续试生产，生产线各项工艺技术参数、运行指标超过了设计要求。所做钢渣微粉物理检测数据良好，各项指标达到建材用标准要求。经2006年3月份生产运行，已处理钢渣粉25000余吨，三种产品指标可调，可控。
