摘要:
2000年～2005年，是我国新型干法水泥发展最快的时期。据中国水泥协会统计，截至2005年底，全国共有新型干法生产线614条，其中2000年～2005年就建设了485条。这些新型干法生产线绝大部分是我国自己设计、采用国内设备（部分引进粉磨系统及关键件）建设的，对改变我国水泥工业的技术结构起到了至关重要的作用，大大提升了我国水泥工业在国际的行业地位。近年来，我国在发展新型干法水泥工业上取得了不俗的成绩，但也应清醒地认识到，我国新型干法水泥能耗指标距国际先进水平尚有不小的差距。
目前，国际上水泥生产技术指标最高的国家是印度和日本。印度现有水泥厂495家，水泥总产能17134万吨/年，2006年水泥产量14781万吨。印度水泥工业集中度较高，2004年前5家水泥企业生产集中度就达到了50.7%，前11家达到74.1%.2006年，共有年产20万吨以上企业130家（其中100万吨以上水泥厂76家），水泥产能及产量分别为16024万吨/年和14181万吨/年，分别占全国的93.52%和95.94%. 印度98%的水泥企业为私人所有，水泥生产以新型干法工艺为主，成套技术从欧洲进口。F.L.Smidth、KHD等欧洲公司在印度均设立了设备制造基地，印度国内也有一定的设备制造能力。近10年来，随着能源价格的不断攀升，能耗成本占总成本的比例已从原来的20％上升到40％，包括水泥企业在内的相关利益群体的节能降耗意识显著提高。在企业、设备供应商、咨询部门等的共同努力下，印度水泥工业生产能耗水平达到了世界先进水平。2005年，印度吨水泥（OPC）综合电耗达到了82kWh，熟料烧成热耗为723kCal/kg，与1995年相比分别降低了26.78%和11.3%. 印度工业联合会已将印度水泥发展定位在了世界级水准（WorldClassEnergyEfficiency），并制定了力争吨熟料电耗降至56kWh～62kWh、热耗650kCal/kg的未来发展目标。
日本是传统的水泥生产强国。作为新型干法工艺的发明国，日本水泥工业技术一直处于国际领先水平，上世纪70年代，就淘汰了能耗高的湿法工艺。到2000年，日本水泥生产已全部采用SP及NSP工艺，NSP的比例达到89%。据日本水泥协会资料显示：2006年，日本共有全能水泥厂32个，水泥窑58座，水泥窑年运转率达到95.01%（2005年95.13%）。
在能耗方面，1998年～2003年，日本吨水泥综合电耗一直在98kWh～100kWh.2004年～2006年在100kWh～103kWh；自上世纪80年代中后期以来，日本水泥熟料烧成热耗一直低于770kCal/kg，1998年之后降至735kCal/kg以下。
相比之下，目前我国新型干法水泥能耗水平差强人意。对我国177条新型干法水泥生产线统计，平均熟料烧成热耗为828kCal/kg.其中熟料烧成热耗小于750kCal/kg的生产线数量23条，仅占13%；吨熟料电耗平均为69.34kWh，其中小于60kWh的仅有27条，占15.25％；吨水泥综合电耗平均为98.31kWh，其中，大于100kWh的比例为45.92％。
目前我国新型干法生产线的能耗呈现以下几个特征：
1.引进生产线技术水平明显高于国产线。13条采用全部国外技术装备生产线的熟料热耗平均为766kCal/kg，且全部低于全国平均值，46.15%的引进生产线熟料热耗小于750kCal/kg.江西亚东以696kCal/kg位居首位，而国内生产线中最好的海螺集团某生产线为730.66kCal/kg；引进线的吨熟料电耗平均为65.86kWh，77%的生产线吨熟料电耗水平低于国内69.34kWh的平均值；引进线的吨水泥综合电耗平均为93.82kWh，77.78％的生产线吨水泥综合电耗在100kWh以下。
2.近年来引进生产线的熟料烧成技术水平明显高于上世纪80～90年代引进线水平。7条2000年以来采用全部国外技术装备建设的生产线熟料烧成热耗平均为733.66kCal/kg，6条2000年前引进线的熟料烧成热耗平均为804kCal/kg。
3.大型生产线能耗明显低于中小型生产线。在烧成方面，8条5000t/d以上熟料生产线的熟料热耗761kCal/kg，66条4000t/d～5000t/d（含）为783kCal/kg，72条2000t/d～4000t/d（不含）为830kCal/kg，31条700t/d～2000t/d（不含）为924kCal/kg；在电耗方面，50000t/d以上生产线吨熟料平均电耗为64.85kWh，吨水泥综合电耗为95.79kWh；4000t/d～50000t/d生产线吨熟料平均电耗为64.92kWh（小于60kWh的21条，仅占32.3％），吨水泥综合电耗为91.94kWh（小于100kWh的比例为70.45％）；2000t/d～4000t/d吨熟料平均电耗为70kWh（小于60kWh的有4条，仅占5.55％），吨水泥综合电耗为99.97kWh（小于100kWh的比例为49.12%）；700t/d～2000t/d吨熟料平均电耗为78.98kWh（仅有2条小于60kWh），吨水泥综合电耗为104.52kWh（小于100kWh的比例为36.67%）。
4.立磨、辊压机＋球磨机等先进适用技术装备的电耗低于传统球磨机电耗。生料采用传统球磨机系统生产线的吨熟料平均电耗为74.59kWh，而采用立磨、辊压机或辊压机＋球磨系统生产线的吨熟料平均电耗为66.04kWh，球磨机系统电耗高12.95%；生料-水泥粉磨配置采用球磨-球磨系统的传统配置生产线的吨水泥综合电耗为100.93kWh，采用立磨（或辊压机）-辊压机＋球磨（或立磨）配置生产线的吨水泥综合电耗为98.29kWh。
5.企业管理水平与技术指标呈现正相关性。一些企业规模不大的生产线的单项技术指标比较先进，但总体指标却不能领先。同时，许多企业尽管设备配置比较先进，但技术指标并没有明显的提高，反映出我国水泥企业的管理水平参差不齐。而管理水平较高的企业其生产线的技术水平大都高于同类配置生产线水平。如，在23条熟料烧成热耗小于750kCal/kg生产线中，海螺集团就占了16条，21条吨熟料平均电耗小于60kWh的4000t/d～50000t/d生产线中，海螺集团占14条，体现出海螺集团的总体管理水平确实比较高。
通过以上分析可以看出，我国新型干法水泥与具有世界先进水平的印度、日本尚有较大差距，从热耗、电耗等技术指标看，总体水平相当于上世纪90年代国际先进水平。
摘要:
2000年～2005年，是我国新型干法水泥发展最快的时期。据中国水泥协会统计，截至2005年底，全国共有新型干法生产线614条，其中2000年～2005年就建设了485条。这些新型干法生产线绝大部分是我国自己设计、采用国内设备（部分引进粉磨系统及关键件）建设的，对改变我国水泥工业的技术结构起到了至关重要的作用，大大提升了我国水泥工业在国际的行业地位。近年来，我国在发展新型干法水泥工业上取得了不俗的成绩，但也应清醒地认识到，我国新型干法水泥能耗指标距国际先进水平尚有不小的差距。
目前，国际上水泥生产技术指标最高的国家是印度和日本。印度现有水泥厂495家，水泥总产能17134万吨/年，2006年水泥产量14781万吨。印度水泥工业集中度较高，2004年前5家水泥企业生产集中度就达到了50.7%，前11家达到74.1%.2006年，共有年产20万吨以上企业130家（其中100万吨以上水泥厂76家），水泥产能及产量分别为16024万吨/年和14181万吨/年，分别占全国的93.52%和95.94%. 印度98%的水泥企业为私人所有，水泥生产以新型干法工艺为主，成套技术从欧洲进口。F.L.Smidth、KHD等欧洲公司在印度均设立了设备制造基地，印度国内也有一定的设备制造能力。近10年来，随着能源价格的不断攀升，能耗成本占总成本的比例已从原来的20％上升到40％，包括水泥企业在内的相关利益群体的节能降耗意识显著提高。在企业、设备供应商、咨询部门等的共同努力下，印度水泥工业生产能耗水平达到了世界先进水平。2005年，印度吨水泥（OPC）综合电耗达到了82kWh，熟料烧成热耗为723kCal/kg，与1995年相比分别降低了26.78%和11.3%. 印度工业联合会已将印度水泥发展定位在了世界级水准（WorldClassEnergyEfficiency），并制定了力争吨熟料电耗降至56kWh～62kWh、热耗650kCal/kg的未来发展目标。
日本是传统的水泥生产强国。作为新型干法工艺的发明国，日本水泥工业技术一直处于国际领先水平，上世纪70年代，就淘汰了能耗高的湿法工艺。到2000年，日本水泥生产已全部采用SP及NSP工艺，NSP的比例达到89%。据日本水泥协会资料显示：2006年，日本共有全能水泥厂32个，水泥窑58座，水泥窑年运转率达到95.01%（2005年95.13%）。
在能耗方面，1998年～2003年，日本吨水泥综合电耗一直在98kWh～100kWh.2004年～2006年在100kWh～103kWh；自上世纪80年代中后期以来，日本水泥熟料烧成热耗一直低于770kCal/kg，1998年之后降至735kCal/kg以下。
相比之下，目前我国新型干法水泥能耗水平差强人意。对我国177条新型干法水泥生产线统计，平均熟料烧成热耗为828kCal/kg.其中熟料烧成热耗小于750kCal/kg的生产线数量23条，仅占13%；吨熟料电耗平均为69.34kWh，其中小于60kWh的仅有27条，占15.25％；吨水泥综合电耗平均为98.31kWh，其中，大于100kWh的比例为45.92％。
目前我国新型干法生产线的能耗呈现以下几个特征：
1.引进生产线技术水平明显高于国产线。13条采用全部国外技术装备生产线的熟料热耗平均为766kCal/kg，且全部低于全国平均值，46.15%的引进生产线熟料热耗小于750kCal/kg.江西亚东以696kCal/kg位居首位，而国内生产线中最好的海螺集团某生产线为730.66kCal/kg；引进线的吨熟料电耗平均为65.86kWh，77%的生产线吨熟料电耗水平低于国内69.34kWh的平均值；引进线的吨水泥综合电耗平均为93.82kWh，77.78％的生产线吨水泥综合电耗在100kWh以下。
2.近年来引进生产线的熟料烧成技术水平明显高于上世纪80～90年代引进线水平。7条2000年以来采用全部国外技术装备建设的生产线熟料烧成热耗平均为733.66kCal/kg，6条2000年前引进线的熟料烧成热耗平均为804kCal/kg。
3.大型生产线能耗明显低于中小型生产线。在烧成方面，8条5000t/d以上熟料生产线的熟料热耗761kCal/kg，66条4000t/d～5000t/d（含）为783kCal/kg，72条2000t/d～4000t/d（不含）为830kCal/kg，31条700t/d～2000t/d（不含）为924kCal/kg；在电耗方面，50000t/d以上生产线吨熟料平均电耗为64.85kWh，吨水泥综合电耗为95.79kWh；4000t/d～50000t/d生产线吨熟料平均电耗为64.92kWh（小于60kWh的21条，仅占32.3％），吨水泥综合电耗为91.94kWh（小于100kWh的比例为70.45％）；2000t/d～4000t/d吨熟料平均电耗为70kWh（小于60kWh的有4条，仅占5.55％），吨水泥综合电耗为99.97kWh（小于100kWh的比例为49.12%）；700t/d～2000t/d吨熟料平均电耗为78.98kWh（仅有2条小于60kWh），吨水泥综合电耗为104.52kWh（小于100kWh的比例为36.67%）。
4.立磨、辊压机＋球磨机等先进适用技术装备的电耗低于传统球磨机电耗。生料采用传统球磨机系统生产线的吨熟料平均电耗为74.59kWh，而采用立磨、辊压机或辊压机＋球磨系统生产线的吨熟料平均电耗为66.04kWh，球磨机系统电耗高12.95%；生料-水泥粉磨配置采用球磨-球磨系统的传统配置生产线的吨水泥综合电耗为100.93kWh，采用立磨（或辊压机）-辊压机＋球磨（或立磨）配置生产线的吨水泥综合电耗为98.29kWh。
5.企业管理水平与技术指标呈现正相关性。一些企业规模不大的生产线的单项技术指标比较先进，但总体指标却不能领先。同时，许多企业尽管设备配置比较先进，但技术指标并没有明显的提高，反映出我国水泥企业的管理水平参差不齐。而管理水平较高的企业其生产线的技术水平大都高于同类配置生产线水平。如，在23条熟料烧成热耗小于750kCal/kg生产线中，海螺集团就占了16条，21条吨熟料平均电耗小于60kWh的4000t/d～50000t/d生产线中，海螺集团占14条，体现出海螺集团的总体管理水平确实比较高。
通过以上分析可以看出，我国新型干法水泥与具有世界先进水平的印度、日本尚有较大差距，从热耗、电耗等技术指标看，总体水平相当于上世纪90年代国际先进水平。
