我在耐磨铸件的研究和生产实践中，发现并总结了一些观点，认为在耐磨铸件生产中，应给予重视。特借助广大读者喜读的《中国建材报》与各位同仁交流意见，望你们在有空时，结合自己公司耐磨件生产，对比一下，在认真总结的基础上，去粗取精，用于生产。本文如能够对提高我国耐磨铸件质量或对相关耐磨企业有所帮助，我会感到十分高兴和欣慰。
一、根据耐磨件磨损特点，选择好耐磨材料，是耐磨件使用过程中达到安全、可靠、耐久、经济等效果的前提，也是耐磨件生产中要认真选择的关键技术。
选材时要抓住耐磨件的磨料磨损特点，选好相关耐磨材料。根据自己公司耐磨件使用条件，可选用高硬度的高铬铸铁、中铬铸铁，也可选用高强高韧高硬度的合金耐磨钢、双金属复合耐磨材料等。选择相关耐磨材料后，结合耐磨件结构特点和技术要求，在成分设计上要做到进一步优化，并努力做到准确控制成分，减小波动范围。如在高铬铸铁铸件中，根据铸件使用条件，把碳含量设计的最优化（选在共晶点或靠近共晶点处），把硅含量较国标有所增加（1.2%～1.3%），添加极微量的相关合金元素，严格控制氧（≤30ppm）、氧化铁（<0.5%）、氢、氮等含量，严格控制磷硫含量等。采用炉内一次变质处理工艺，添加极微量的相关合金元素，可以显著细化晶粒，改善共晶碳化物的分布、形态、淬透性、耐磨性等，同时大辐度降低高铬铸铁中必须要含有的钼、镍、铜等贵重元素，以达到降低生产成本的目的。又如在中铬铸铁铸件中，要采用价格较为低廉，且能显著提高材料耐蚀性能和耐磨特能的硅以及能显著提高材料淬透性能和耐磨特能的极微量合金化的技术路线，以达到提高材料耐蚀和耐磨性能，同时大辐度降低中铬铸铁中必须要含有的钼、镍、铜等贵重元素，以达到降低生产成本的目的。
众所周知，硅易溶于基体组织中。首先它能提高基体组织电极电位，减少碳化物与基体组织电极电位差和电化学腐蚀；其次，硅与氧的亲和力较大，在耐磨铸件表面易形成致密的纯化膜——二氧化硅的氧化膜，以阻止或延缓腐蚀磨损的进程，从而有效提高材料的耐蚀性能；再次，硅的原子半经大于铁，有效地强化了基体组织，从而提高了材料的耐磨性能。
硅与铁的亲和力大于铬与铁的亲和力，因此共晶时，由硅置换铬，能有效的增加共晶时铁液中Cr/C比，从而促使Cr/C
小于4的中铬铸铁形成与高铬铸铁相同的M7C3型理想共晶碳化物，能显著提高耐磨特能，同时硅起到增加共晶碳化物的数量和改善其形态和分布，对于提高耐磨性也起到积极作用。
硅能够有效改善材料的铸造工艺性能，尤其是流动性，为获得优质铸件创造良好条件。
又如高锰钢中采用细净化钢液，在化晶粒技术措施的前提下，高锰钢的含碳量选择应在国标上限或更高些，以提高铸件的耐磨性和使用寿命。
二、耐磨材料生产中，要重视并采用净化耐磨材料的工艺措施，以提高和改善耐磨铸件晶界的冶金质量，从而进一步提高耐磨铸件综合力学性能和使用寿命。
生产中可以实施的净化工艺措施介绍如下：
1.使用干净清洁的炉料和各类铁合金。
2.选择优质的耐火炉衬材料。
3.熔化过程中采用并加强沉淀脱氧和终脱氧工艺措施。
4.熔化过程中采用并加强多次造渣和多次扒渣工艺措施。
5.加强炉内一次变质和包内二次变质工艺。
6.有条件实施炉外精练工艺，如AOD 、LF法精炼工艺。
7.铸造工艺上采用半封闭式浇注系统（即直浇口截面积大于模浇道截面积，内浇口总截面积大于模浇道截面积———挡渣效果好），浇注系统中增设陶磁过滤网等。
8.使用干净的铁水包、茶壶包，并保持铁水包的清洁。
使耐磨材料中的氧（30ppm以下）、氢、氮等气和硫化物、氧化物（FeO<0.5%）、硅酸盐等夹杂物含量（<0.5%）降低到最低水平。
