长期以来,我厂熟料配料采用DCM-1型电子皮带秤,由于受熟料库存量的限制,入磨熟料温度较高,经常造成电子秤皮带拉长,跑偏甚至烧坏;该秤实物标定困难,稳定性差,故障率高,动态计量精度低,造成水泥亏库严重,每月达500t以上,为了提高熟料配料计量的准确性,我厂于1992年8月先后在2台Φ2.2m×6.5m圈流水泥磨上安装了M90S型失重秤,使用效果良好,现将情况介绍如下。
2 M90S型失重秤概述
M90S失重秤以CPU8751为控制核心。主要由电振机、放大器、传感器、计量仓、主控微机系统五部分组成,主要用于散装固体物料的连续性计量。
秤体主要技术指标:
(1)控制周期:30～255s;
(2)计量控制精度:0.5%～1%;
(3)台时产量:0.1～60t/h;
(4)信号传输距离:＜3000m;
(5)适应环境：放大器温度：－10～＋50℃；
相应湿度：＜85%；
可控硅温度：－15～＋40℃；
相应湿度：＜85％。
一台M90S失重秤，可同时控制8路不同物料配比，其产量根据给定值确定。
3 计量控制原理
M90S失重秤通过键盘输入给定数据至随机存贮器，主机将按数据要求进行工作。在计量仓上安装三个串联的拉力传感器，然后经过一个高精度低漂移的集成运算放大器将传感器输送出来的信号放大成0.67～0.67V的直流电压信号，作为A/D转换器的输入，计算机定时对A/D接口芯1～8路逐路进行采样，当达到给定值时，停止上料；经延时稳定后，开始下料，将放大器6.67～0.67V的直流电压信号，由计算控制，逐路进行A/D转换，计算机将此信号与给定值比较相等时，停止下料，这样就完成了一个工作周期，并显示一个周期的下料累计量。如果在一定的周期内上料与下料过程中，因某种因素影响时，系统报警，并显示出报警台号，此时系统处于等待状态。直到上料或下料达到给定值之后，再开始下一周期工作。
4 安装与调试
4．1 拉力传感器
(1)计量仓上三只传感器必须使用同样的量程，不同量程的拉力传感器不要混合使用。
(2)传感器必须安装在钢丝绳中部（见图１）。
(3)安装完毕后不得有任何物体接触传感器而使传感器受侧向力。
4.2 放大器
(1)放大器必须在传感器、计量仓、下料电振机吊装完毕之后进行调试。
(2)放大器电源必须保证在220V±10%之内,不要与启停频繁的大容量用电器共用电源。
(3)调节“调零”电位器,使放大器输出电压在0.6V左右。
(4)调整放大器放大倍数,在下料电振机上放4kg法码,观察M90S主机显示出“模拟量”的数字量应增加40～80个数。流量小的路取大些,流量大的路取小些。一般选择20个数/kg～10个数/kg之间。
4.3 电振机与计量仓
(1)上料电振机出料口与计量仓之间需保证20mm的距离,上、下料电振机能够自由振动。
(2)下料电振机出料口与输送设备之间必须有足够的安全距离,保证输送设备工作时不干扰下料(见图2)。
(3)选用大功率电振机作为上料电振机,使上料时间缩短,下料时间延长,物料流量连续。
(4)计量仓的大小,根据磨机的台时产量确定,本厂磨机按16t/h下料,熟料计量仓圆筒直径为800mm,矿渣计量仓圆筒直径为800mm,石膏计量仓直径为600mm。
5 运行情况
我厂自1992年8月开始安装M90S型失重秤,2台M90S失重秤安装达到标准,经过零点校正和实物标定,计量误差小于1%,达到其技术指标的要求,同年9月投入正常运行。由于上料电振机振动较大,衔铁经常断裂,造成下料不均匀影响其使用准确度。矿渣水分较大,计量仓内经常出现结皮、堵料现象。为此,我们采取相应措施:
(1)针对衔铁断裂问题,用40mm×40mm角钢在衔铁四周焊接加固。
(2)严格控制入磨水分在2%以下。
采取上述措施后,对2台失重秤进行实物标定,其计量误差分别达到:1号:0.528%;2号:0.825%;2台失重秤平均误差均小于1%。经生产使用证明,该秤稳定性好,基本满足了熟料配比计量要求。
6 效果评价
通过安装、调试和运行,我们认为M90S失重秤具有以下功效:
(1)失重秤适应于高温、高粉尘、强振动等环境下工作。
(2)自动化程度高,卸料的流量根据给定值自动调节。
(3)具有稳定性好,动态计量精度高等优点。
(4)故障率低,维修量小。
(5)动态实物标定简单,可几个月或一个月进行一次。
7 注意事项
(1)M90S型失重秤主要用于颗粒或块状物料计量,其粒度范围一般为0.5～35mm之间为最佳,物料水分应控制在2%以下。
(2)要经常调节衔铁与线圈之间的间隙,保持上料电振机振幅最大。
(3)停机时应关掉主机和终端,以免突然来电冲掉“K”值(各台秤秤体的标定系数),影响计量准确性。
【作者:冯小武】
