上海浦东水泥厂建成第一台国内自主设计、制造的干法预分解生产线，第一家在窑头采用了电袋复合式收尘器，并首创了在系统中采用玻纤覆膜滤袋。自收尘器运行至今已3年多，滤袋零破损，阻力控制在700Pa~950Pa，取得了巨大的成功，填补了玻纤覆膜滤袋在窑头收尘器上使用的空白。现将浦东水泥厂玻纤覆膜滤袋的应用情况介绍给大家，以便读者从中获得一些适合自身改造的经验和方法。
上海浦东水泥厂的生产线由天津水泥工业设计院设计，于1985年投产，是由国内设计、国内制造的第一台窑外分解水泥设备生产线，窑头烟气净化采用的是50m2电收尘器。后来该厂对窑系统和预热器进行了改造，使其生产能力由650t/d提高到1100t/d，窑头的过滤风量增加至180000m3/h，这样，以前的电收尘便远远不能满足要求。早在2003年2月，该厂已经对窑尾收尘系统进行了改造，由电收尘改为电袋复合收尘器，经过1年多的运行，取得了较好的效果，出口排放浓度都在30mg/Nm3以下。经过研究，该厂决定采用电袋复合收尘技术，对50m2窑头电收尘器进行重新设计改造，并选择合适的滤袋，以满足产量和排放的要求。
水泥工业生产现大都采用电收尘器或者袋收尘器，各自存在优缺点。电收尘器能处理的烟气温度比较高、阻力低、易管理、维修费用低，但受粉尘的性能影响比较大，收尘效率比较低，且收尘的效率是呈指数变化，随着国家环保要求的提高，往往达不到排放要求。袋收尘器的收尘效率很高，能较容易地达到很高的排放标准，但使用温度有限，阻力较大，维修更换费用大。
电袋复合式收尘器结合了这两类收尘器的优点，避其缺点。在收尘器的前端，设置了电场（阴、阳极），而在后端设置滤袋。当烟气通过电场时，烟气中大部分的大颗粒被收集，剩余的少部分细颗粒粉尘随着烟气进入了后面的袋收尘器。
从窑头出来的烟气，先进入冷却机，经过预除尘后，一部分经过烘干机，另一部分直接通过管道，两部分烟气汇合后进入收尘器。含尘烟气从收尘器的左端进入，通过气流分布板的作用，均匀地进入前端的电场，大部分的粉尘在电场力的作用下被收集并落入下部灰斗。剩余的含有少量微细粉尘的烟气通过袋式收尘器时，被滤袋所拦截，粉尘截流在滤袋的表面，洁净烟气通过上部滤袋口进入净气室，再通过提升阀进入烟道排放出去。
对于电袋式收尘器而言，前面的电场并不是用来控制除尘效率的，而是用来减少烟气的含尘量。由于电收尘器的收尘原理，在第一个电场往往可以收集80%~90%的粉尘，而后面几个电场却仅仅收集小于10g/Nm3的粉尘，所以电袋复合式收尘器前端的电场一般很少，主要是依靠后面的袋式收尘器控制除尘效率，从而达到排放要求。
袋式收尘器划分为若干个独立的收尘室，采用行喷脉冲式收尘器，一根喷吹管控制一排滤袋。考虑到有效过滤面积，清灰方式采用了在线逐行喷吹，清灰的控制方法是定时和定压喷吹相结合，以定压喷吹为主。
滤袋是收尘器最为关键的部件，关系到收尘器的除尘效率，同时价格不菲，该厂选择时非常慎重，进行了多方考察。
早在2003年，浦东水泥厂对窑尾收尘系统进行了改造，把电收尘器改成了电袋复合收尘器，由于当时对高温滤袋了解较少，为了保险起见，该厂选择了价格昂贵的进口玻纤覆膜滤袋，同时在其中试装了几条上海大宫新材料有限公司生产的玻纤覆膜滤袋。经过两年实际挂袋试用，对滤袋外观状态仔细观察并与进口滤袋做了细致的比较后发现，大宫滤袋并不逊色于进口滤袋，客观的讲PTFE薄膜的复合强度优于进口滤袋，且达到了零破损。
