1 改造前的运行情况
1.1 原除尘系统
该系统于20世纪70年代初设计、施工，并投入使用。现场设有空气压缩机，可以产生高压气体，用于气力输送系统。该系统具有输送距离远、输送量大、系统所需供料设备少等特点，是国内应用最早、最广泛的一种气力除灰方式。系统由供料设备、气源设备和集料设备三大基本功能组分以及通风除尘系统、控制系统等构成。该气力输送系统原设计采用两套子系统，投料车间的通风除尘系统采用上吸式排气罩，排气罩直接安装于投料口的上方2m处，离心式风机安装在室外的屋顶上。该除尘系统直接将所吸收的水泥粉尘排至大气中，而且两台离心式风机的功率均为25KW。
1.2 粉尘污染状况
原通风除尘系统基本上处于报废状态，工人在投料操作中受水泥粉尘污染严重，同时系统产生的粉尘对周围环境造成了很大的污染。近几年经有关环保部门的每年检测，投料车间的粉尘浓度为84mg/m3，超过国家规定的最高容许浓度6mg/m3的13倍，操作室的粉尘浓度为36mg/m3，超过国家规定的最高容许浓度6mg/m3的5倍。投料时整个投料车间内到处弥漫着水泥粉尘，地面上的水泥积尘很多。
1.3 原有除尘系统瘫痪的原因
其原因主要是原来设计的通风除尘系统不合理，本身存在很大的缺陷，同时维护工作做的不好，也是造成污染的一个重要原因。上吸式排气罩虽然可以排走一些粉尘，但是它不是采取措施主动抑止粉尘飞扬的产生，只是被动的将生产过程中飞扬起来的粉尘排走，而且采用上吸式排气罩，使得粉尘在进入排气罩前先通过工人的操作区，这样工人在投料过程中必然受到水泥粉尘的污染，给他们的身心健康造成很大的危害。这种通风设计是不合理的，因而给系统带来了很大的缺陷。
原来的气力输送系统的设计中，在地下储料罐上设有卸压管道，用来把储料罐内的输灰结束时剩余的正压排除掉，以便进行下一次的投料。但是由于日常设备维修和管理的不够重视，该卸压管道已经生锈腐蚀，已经不能正常工作了。从而造成地下储料罐在气力输送过程结束时，罐内总是残余输灰过程中的正压。这样当再次往地下储灰罐投料时，一旦打开进料阀，储料罐内的水泥粉尘在罐内剩余正压的作用下，就会喷出储料罐，造成严重的粉尘污染。
2 新系统的设计
2.1 新除尘系统的结构
a） 将原有的机械振打式布袋除尘器改为脉冲式布袋除尘器。一方面由于原有的机械振打式布袋除尘器已经不能使用，另一方面因为脉冲式布袋除尘器与机械振打式除尘器相比，具有除尘效率高、寿命长、维护工作量小等优点，还可利用原有的空气压缩机，不增加工程造价。
b）由于除尘车间的生产工艺采用两套系统，一套系统用于正常的生产，另外一套系统为备用，所以，在设计新的除尘系统时，充分考虑到生产的实际要求，本着降低工程造价的原则，将两套除尘子系统的除尘管道并联，两套子系统合用一台除尘器
c）充分利用现场的实际条件，采用两级除尘方式。即在脉冲式布袋除尘器前加设一级除尘器（沉降室），使得大部分水泥粉尘在沉降室里沉降，降低了脉冲式布袋除尘器的负荷，提高其寿命，降低运行费用。为了节约成本，利用现场原有的一个水泥罐体作为该沉降室除尘器，使得除尘系统中的绝大部分水泥被截留于该罐体，利用原有的水泥罐输灰管道系统，将截留下的水泥输送到罐车，再次利用。这样既治理粉尘污染，又回收水泥，创造了经济效益。
2.2 系统工作流程和控制系统
气力输送现场的工作条件比较恶劣，对通风除尘系统的稳定性要求很高。为了实现对工作流程的安全可靠控制，设计了单片机控制器。cpu采用AT89C2051芯片，输入信号采用光电隔离技术，彻底消除干扰，通过内部定时和逻辑运算控制可控硅无触电开关，最终去控制相关电磁阀动作，确保系统安全可靠运行。在单片机的芯片内，装入控制程序，使得整个工艺流程的操作简便而可靠。
在气力输送过程中，保持通风除尘系统的风机一直运转。在上一气力输送过程结束时，先打开除尘系统中通风管道上的除尘阀，让地下储灰罐内的正压经过通风管道而卸除。五秒以后，当储灰罐内为负压时，再打开储灰罐上的进料阀，投料时储灰罐内的水泥粉尘就不会在正压的作用下喷溅出来而造成粉尘污染和进入操作区对工人造成身体上的伤害。解决了投料车间的主要粉尘污染问题。而且使粉尘不会在进入通风系统之前，先经过。从而不会对工人的身体健康产生危害。
